化工基础概论石油与石油加工.ppt

12.2.2.2 减粘裂化 减粘裂化是一种浅度热裂化过程，其主要目的在于减小原料油的粘度，生产合格的重质燃料油和少量 轻质油品，也可为其它工艺过程 ( 如催化裂化等 ) 提供原料。 减粘裂化只是处理渣油的一种方法，特别适用于原油浅度加工和大量需要燃料油的情况。减粘的原料 可用减压渣油、常压重油、全馏分重质原油或拔头重质原油。减粘裂化反应在 450 ℃， 4~5MPa 的条件 下进行。反应产物除减粘渣油外，还有中间馏分及少量的汽油馏分和裂化气。在减粘反应条件下，原 料油中的沥青质基本上没有变化，非沥青质类首先裂化，转变成低沸点的轻质烃。轻质烃能部分地溶 解或稀释沥青质，从而达到降低原料粘度的作用。 减粘裂化将重质原料裂化为轻质产品，从而降低粘度，但同时又发生缩合反应，生成焦炭，焦炭会沉 积在炉管上，影响开工周期，且所产燃料油安定性差，因此，必须控制一定的转化率。 目前，国内减粘裂化装置的主要任务是降低燃料油粘度，即不是以生产轻质油品为主要目的，所以对 反应深度要求不高．适宜采用塔式减粘工艺。 12.2.2.3 焦炭化过程 ( 延迟焦化 ) 焦炭化过程 ( 简称焦化 ) 是提高原油加工深度， 促进重质油轻质化的重要热加工手 段。焦化是以贫氢重质残油 ( 如减压渣油、裂化渣油以及沥青等 ) 为原料，在高温 (400~500 ℃ ) 下进行的深度热裂化反应。通过裂解反应，使渣油的一部分转化为 气体烃和轻质油品。由于缩合反应，使渣油的另一部分转化为焦炭。一方面由 于原料重，含相当数量的芳烃，另—方面焦化的反应条件更苛刻，因此缩合反 应占很大比重，生成焦炭多。 延迟焦化的特点是原料油在管式加热炉中被急速加热， 达到约 500 ℃高温后迅速 进入焦炭塔内，停留足够的时间进行深度裂化反应，使得原料的生焦过程不在 炉管内而延迟到塔内进行，这样可避免炉管内结焦，延长运转周期。 12.2.2.3 焦炭化过程 ( 延迟焦化 ) 延迟焦化的工艺流程如图 12-4 。进入分馏塔下部与焦化塔顶过来的焦化油气在 塔内接触换热。一是使原料被加热，二是将过热的焦化油气降温到可进行分馏 的温度 ( 一般分馏塔底温度不宜超过 400 ℃ ) ，同时把原料中的轻组分蒸发出来。 焦化油气中相当于原料油沸程的部分称为循环油，随原料—起从分馏塔底抽出， 打入加热炉辐射室，加热到 500 ℃左右，通过四通阀从底部进入焦炭塔，进行焦 化反应：为了防止油在管内反应结焦，需向炉管内注水，以加大管内流速 ( 一般 为 2m/s 以上 ) ，缩短油在管内的停留时间，注水量约为原料油的 2 ％左右。 进入焦炭塔的高温渣油，需在塔内停留足够时间，以便充分进行反应。反应生 成的油气从焦炭塔顶引出进分馏塔，分出焦化气体、汽油、柴油和蜡油、塔底 循环油与原料一起再进行焦化反应。焦化生成的焦炭留在焦炭塔内，通过水力 除焦从塔内排出。 12.3 石油馏分的催化加工 12.3.1 催化裂化 12.3.2 催化重整 12.3.3 加氢裂化 12.3.1 催化裂化 12.3.1.1 催化裂化的工艺特点 12.3.1.2 催化裂化装置的工艺流程 12.3.1.1 催化裂化的工艺特点 催化裂化过程是以减压馏分油、焦化柴油和蜡油等重质馏分油或渣油为原料， 在常压 450~510 ℃条件下，在催化剂的存在下，发生一系列化学反应，转化生成 气体、汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。 工业上常用超稳 Y 型沸石分子筛作催化剂，它在高达 1200K 时晶体结构能保持 不变。采用沸石催化剂后汽油的选择性大大提高，汽油的辛烷值也较高，同时 气体和焦炭产率降低，催化裂化实质上是正碳离子的化学。 12.3.1.2 催化裂化装置的工艺流程 1 、反应 — 再生系统 2 、分馏系统 3 、吸收 — 稳定系统 图 12-5 石油催化裂化工艺流程图 1 、反应 — 再生系统 新鲜原料 ( 减压馏分油 ) 经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到 370 ℃左右。由原料油喷嘴 以雾化状态喷人提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温 ( 约 650~700 ℃ ) 催化剂接触并立即气化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以 7~8m/s 的高线速通过 提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部。油气携带少量催化剂经两级旋 风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。 积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸汽进行汽提以脱除吸附在催化剂表面 上的少量油气。待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气 ( 由主风 机提供 ) 接触形成流