铸件机械粘砂的产生原因及其防止措施【建筑工程类独家文档首发】.pdfVIP

铸件机械粘砂的产生原因及其防止措施【建筑工程类独家文档 首发】 机械粘砂又称为金属液渗透粘砂， 是由液态金属或金属氧化物通过毛细管渗 透或气相渗透方式钻入型腔表面砂粒间隙， 在铸件表面形成的金属和砂粒机 械混合的粘附层。清铲粘砂层时可见金属光泽。机械粘砂表面呈海绵状，牢 固地粘附在铸件表面， 多发生在砂型和砂芯表面受热作用强烈及砂型紧实度 低的部位，如浇冒口附近、铸件厚大截面、内角和凹槽处。 机械粘砂不仅影响铸造铸件的外观质量，甚至引起报废，因此对铸件的机 械粘砂必须引起足够的重视，以提高产品成品率。笔者结合多年的生产实践 经验并参阅有关资料，谈谈铸件机械粘砂的产生原因及其防止措施。 1、铸件和模样设计 如果铸件和模样的结构会使砂型具有尖角、悬伸或突出的形状，或具有扁薄 的砂台或砂芯，则这种设计会促进机械粘砂产生。因为这类结构的铸件会使 砂型、砂芯局部热量集中，其正常的性能受到破坏，砂型、砂芯表面提前溃 散，熔融金属或金属氧化物易于渗入而产生机械粘砂。对此，可在热量集中 的部位采用特殊砂型，如锆砂或橄榄石砂，以提高其长时间受热或受高温辐 照的能力。 2、模样 (1) 模样的工艺设计不良，使砂型舂不紧实或紧实度不匀，会造成型腔表面 粗糙或疏松， 对产生机械粘砂有直接影响。 模样的工艺设计常出现以下错误： 一是分模面选择不当，致使上型过高，或在砂型中形成很深的型腔。 二是模样在模底板上的位置布置不当，使凹陷处难于舂实，这可能是由于模 样距箱壁太近，或模样排列过密所致。由于模样排列过于拥挤，会引起铸件 产生胀砂，即使没有明显的胀砂，也会发生机械粘砂。由于产生缺陷的根源 相同，机械粘砂和胀砂会出现在同一个铸件上。 三是直浇道、冒口和横浇道的位置布置不当，会出现不易舂实的凹陷部位， 这与浇冒口系统的布局有关。 四是起模斜度 lt;1.5 °时，即使整个砂型的紧实度合适，也会使砂型表面 撕裂，易于使金属或金属氧化物渗入。 (2) 模样的工艺结构不良，导致金属液静压力过高。由于静压力的增高，砂 型的负荷也就加重，因此需要采用特殊的砂型或更紧实的造型方法，以抵挡 金属液对砂型的渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设计及构造不合理，致使砂型紧实度不匀或舂砂过软。 产生这些问题的一般原因如下： (1) 箱带的位置不当，妨碍某些凹陷部位的舂实，因而导致砂型局部过软， 引起胀砂或机械粘砂。 (2) 因砂箱太小造成舂砂不实。 (3) 箱带位置不当，使直浇道和冒口不能放在合适的位置上，以致冒口或直 浇道与模样间的型砂舂不紧实。又因该处必然造成热量集中，使机械粘砂更 为严重。因此，如直浇道或冒口的位置不能改变，则必须将箱带割去一块或 整个去掉。 (4) 上箱过高。机械粘砂通常与型腔表面的抗渗透能力及金属液的静压力有 关，金属液压力的大小，与金属的密度和上箱高度有关。如从铸件补缩需要 出发，上箱应有一定高度，但型砂性能也一定要随之加以改善。 4、浇冒口系统 (1) 浇冒口的位置不当导致砂型局部过热，从而促使型腔表面过早毁坏，金 属液或在高温下形成的金属氧化物就更容易渗入型腔表面。 这类情况较典型的例子有下列几种 : 第一，直浇道或冒口距型面过近，形成一个热节区，这一热节区的砂型如未 舂实，则机械粘砂缺陷就会十分严重。 第二，在一定的型腔表面上流过的金属液过多，会把型面加热到足以毁坏的 程度。如果型腔中初期凝固的硬壳被后来流入的金属液重熔，则粘砂就更为 严重。 第三，在浇注时，凡能造成金属液压力过高的任何因素，均可能导致铸件产 生机械粘砂。当金属液不仅压力高，而且温度也高时，情况尤为严重。 (2) 直浇道、横浇道和内浇道的截面比例不当，使金属液在浇注时不断受到 氧化，增加了金属氧化物的数量， 并导致对型砂的助熔作用。 在浇注过程中， 浇注系统应始终充满金属液，否则，在浇注系统中的任何部位均能使金属液 受到氧化。 (3) 冒口颈尺寸过大，将造成其周围型砂过热，这是一个较为普遍的问题。 这一问题常是由于冒口颈太长引起的，为了使冒口颈中金属液不致过早凝 固，就不得不加大颈部尺寸。如果因为冒口颈设计不当导致补缩不到，那么 最好是缩短冒口颈，以防止凝固，而不是加大其尺寸。尺寸