ca6140车床手柄座夹具设计说明书.pdfVIP

第 2 章、手柄座的机械加工工艺设计 2.1. 确定毛坯的制造形式 零 件材料为 HT200，根据选择毛坯应考虑的因素，该零件体积较小，形状 较复杂，外表面采用不去除材料方法获得粗糙度要求， 由于零件生产类型为成批， 大批生产，而砂型铸造生产成本低，设备简单，故本零件毛坯采用砂型铸造。 由于零件上孔都较小， 且都有严格的表面精度要求， 故都不铸出， 留待后续 机械加工反而经济实用。 2.2. 基准的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。 基面选择得正确与合理可以使加工质量得 到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的 大批报废，是生产无法正常进行。 (1) 粗基准的选择 对于零件而言， 尽可能选择不加工表面为粗基准。 而对有若干个不加工表面的工件， 则 应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。 根据这个基准选择原则， 现 选取 25H 8 孔的下端面作为粗基准，利用一组共两块 V 形块分别支承 25 H 8 和 R13作主 要定位面，限制 5 个自由度，再以一个销钉限制最后 1 个自由度，达到完全定位 , 然后进行 铣削。 (2) 精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。 当设计基准与工序基准不重合时， 应该进行尺寸换算。 这在 后面还要专门计算，此处不再重复。 2.3. 工艺路线的拟定 制定工艺路线得出发点 , 应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能 得到合理的保证 , 在生产纲领已确定的情况下 , 可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 , 并 尽量使工序集中来提高生产率。 除此之外， 还应当考虑经济效果， 以便使生产成本尽量下降。 （1）工艺路线方案一 ： 工序一：备料 工序二：铸造毛坯 工序三：粗铣上、下表面，精铣下表面； 工序四：钻 25 H 8孔； 工序五：插键槽 6H9； 工序六：铣槽 14 43 mm； 工序七：钻、拉孔 10H 7 ； 工序八：钻孔 5.5 ； 工序九：钻、扩 14 H 7 螺纹孔； 工序十：钻、钳 5 锥销通孔、 M10-7H； 工序十一：终检。 （2 ）工艺路线方案二 ： 工序一：备料 工序二：铸造毛坯 工序三：钻 25 H 8 ； 工序四：粗铣上、下表面； 工序五：精铣下表面； 工序六：插键槽 6H9 mm； 工序七：铣槽 14 mm 43 mm； 工序八：钻孔 5.5 ； 工序九：钻、拉孔 10H 7 ； 工序十：钻、扩 14 H 7 ； 工序十一：钻、钳 5 锥销通孔、 M10-7H； 工序十二：终检。 （3 ）、工艺方案的比较与分析： 上述两个工艺方案的特点在于： 方案一是先加工上下表面为中心的一组工艺， 然后加工 25 H 8 的孔，再以 25 H 8 的孔的孔为基准加工 10H 7 的孔。方案二则是先加孔 25 H 8 后 再加工上下表面， 再加工孔 10H 7 ，此时方案二采用车床加工工序一， 这样有利提高效率， 节省成本。经比较可知，先加工上下表面，再以上下表面为基准加工