滚针轴承滚子的自动感应淬火的工艺研究.doc

滚针轴承滚子的自动化感应淬火的工艺研究 摘要： 首先介绍滚子的材料、淬火工艺耍求、加工节扌n。通过对感应 器设计、加热吋间、加t电参数的分析，以满足产品热处理硬度、淬 火层深度、淬火区域等指标，从而对热处理工艺进行优化设计。最后 简单介绍成熟的滚子热处理设备案例。 关键字：轴承滚子、淬火 引言： 随着经济和生产技术的飞速发展，汽车、拖拉机、航空、仪表、冶金、 国防等工业对零件的耍求越来越高。热处理可以提高零件性能，延长 使用寿命，因此，在国民经济中起着重要的作用，并成为生产过程中 一个不可缺少的环节。 感应加热表面淬火是表面淬火方法中比较好的一种，因此，受到普遍 的重视和广泛应用。本文主要对感应淬火工艺的研究做简单的介绍。 一、滚子的材料、淬火工艺要求、加工节拍 1.滚针材料：SAE52100、GCrl5 等 2?零件尺寸范围：滚子直径：22mm,滚子长度：10?35 mm 3?单个零件生产节扌g 2.5s/pcs 典型案例零件及要求如下图： 二、感应器设计 部阻抗针对图示工件的加工要求，如果采用单匝感应器，由于有效 小，不易得到高的功率，加热时间长；如果改用双匝感应器，由于有 部阻抗 效圈阻抗增大，感应器效率会立即提高。 感应加热的原理如图1所示: 感应加热的原理如图1所示: 感应电动势的瞬时值为: 式屮e—瞬时电势，V； e—零件上感应电流所包围面积的总磁通，wb,其数值随感应器 中的电流强度和零件材料的破导率的增加而增大，并与零件和感应器 之间的间隙有关。 d（l）/dt为磁通变化率，其绝对值等于感应电势。电流额率越高，磁 通变化率越大，使感应电势P相应也就越大。中的负号表示感应电势 的方向与d巾/ dt的变化方向相反。 零件中感应出来的涡流的方向，在每一瞬吋和感应器中的电流方向 相反，涡流强度决定于感应电势及零件内涡潍回路的电抗，可表示为 I =三 Z Z^y/R^X2 式中 1- 涡流电流强度，A； II— Z—自感电抗，Q； III- R—零件电阻，Q； IV— X一阻抗，Q 由于Z值很小，所以I值很大。零件加热的热量为 Q二6 24PK/ 式中Q—热能，J； t—加热时间，s； 该零件采用振荡功率：30KW；振荡频率：80-200KHZ的IGBT高 频感应加热电源，根据公式感应器内径初定为：4)llmmo感应器如 下图图2： 图2 图2 该感应器采用双匝式设计，提高了效率；考虑到工件的加工要求 需尽量缩小感应器上下圈的间隙，但是考虑到感应器上下层的绝缘性 能，将感应器上下间隙设计为1.2mm,并且感应器上下之间釆用 能，将感应器上下 间隙设计为1.2mm,并且感应器上下 之间釆用 聚四氟乙烯绝缘材料进行绝缘处理。 感应器的每匝厚度对工件的热处理效果有很大的影响，经过多次 实验得出以下数据： 感应器单匝厚度为：6.4mm时，试验结果如下图3： 图3 如图所示淬硬层区域出现不对称，且下方淬硬层区域不满足 工件的加工耍求。 感应器单匝厚度为：5.4mm时，试验结杲如下图4： 图4 如图所示淬硬层区域对称，且淬硬层区域、硬度满足工件的质量 耍求。 当感应器单匝厚度为：5mm时，试验结果如下图5： 图5 如图所示淬硬层区域虽然对称，但是淬硬层区域不满足工件的 加工要求。 经过多次试验论证感应器单匝厚度选取5.4mm左右为最佳，生 产出来的产品质量最好且稳定。 三、加工电参数、加热时间对产品加工质量的影响 为保证产品质量的稳定，加热电源需要采用具有能量监控功能的 设备，做到：1、时间控制，对能量的监测； 2、 能量控制，对时间进行监测； 3、 对超出上下限的产品给出0K或NG判别信号。 通过智能化改变加热时间和功率大小，保证能量输出的一致性。 工件的加热时间由产品的质量要求和加工节拍的要求决定，在满 足加工质量的前提上提高生产效率以满足加工节拍耍求。加工节扌n由 加热吋间和辅助时间共同决定，设备设计的辅助吋间大约为1S,所以 加热的时间需要控制在1.5s以内，结合能量监控功能经过多次验证发 现加热1S时质量和效率最好，且儿乎零变形。 U!I、现代化轴承滚子高频感应加工中心图 U! I、现代化轴承滚子高频感应加工中心 图6 上图6是一台技术成熟的现代化轴承滚子高频感应加工中心, 该设备具有：全自动无人操作；全过程数字监测，单件能量控制；合 格品口动分拣，热处理质量无损检测等功能。该设备针对轴承滚子的 生产需求设计而成，通过现代化的检测、监控技术严格控制产品的质 量，实现对产品质量的闭环控制。 五、总结 国内现在的轴承滚子感应淬火工艺相对于发达国家还存在很多 不足之处，但我们止在努力改善和提高其工艺技术水平，研发并采用 更先进的生产技术、监控技术来提高产品质量和生产效率，取代老式 的加工方式从而减少材料浪费和不良品过剩