湿法冶金-电解技术_镍电解精炼操作_镍电解精炼操作.pptVIP

6.4镍电解精炼操作 6.4.1阳极制作 在硫化镍阳极电解工艺过程中，根据硫化镍阳极电解的需要，高冰镍浮选出的硫化镍二次镍精矿，经反射炉熔化、浇铸、缓冷等工序制成具有一定物理规格的阳极板供电解精炼生产，同时除去大约l0％的杂质。熔铸硫化镍阳极板的主要原料为二次镍精矿，此外，还有电解残极及熔铸返回物。 6.4.1.1阳极制作基本原理与工艺过程 A基本原理 镍熔铸反射炉生产工艺是将高锍磨浮产出的镍精矿和其他返回物料经皮带运输机从反射炉顶两侧加入反射炉，依靠炉底和炉墙形成料坡，在反射炉内熔化。人工扒渣或放渣除去镍精矿中机械夹杂的转炉渣。采用烧眼放硫化镍熔体，用直线浇铸机浇铸成高硫阳极板，在保温坑保温缓冷大于48h，然后起出，堆放在阳极场。 B工艺过程 炉料准备。熔铸反射炉的炉料有粉料和块料。残极和返回的大块不合格阳极须经人工打碎为30～50mm碎块方能入炉。烟尘与镍精矿混合后经圆盘给料机、皮带运输机加入炉。残极、废阳极板、喷溅物等块状物料人工打碎后经加料漏斗、皮带运输机加入炉内。按一定的配料比进行加料，先加粉料，后加块料。 熔化。炉料的熔化在高温及微氧化性气氛下进行。炉膛温度一般为l350℃，压力控制为微负压。炉料熔化后，由于密度不同，原料夹带的少量炉渣、泥沙等浮于镍锍熔体表面，形成熔铸炉渣，需定期扒渣，熔铸炉渣占入炉物料量的6％～l0％。 浇铸。炉内基本维持为零压。放出的硫化镍熔体，经过流槽流入中间浇铸包，用人工方式间断注入直线浇铸机的铸模中。浇铸时主要控制硫化镍熔体温度、模子温度及阳极板的冷却速度。 缓冷。浇铸后的板在铸模中冷却至650～700℃后取出，置于保温坑内缓冷，以完成β-Ni3S2→β′-Ni3S2的相变。如保温不好，相变时迅速冷却，板发脆、易裂，影响电解生产。经48小时缓冷后，板温降为l50～200℃，完成品型转变，在空气中冷却到室温。 6.4.1.2阳极制作原料 A废阳极 经过一个电解周期后的阳极，即残极，其表面附有阳极泥及一些电解液，为防止炉内发生“放炮”事故，残极必须自然干燥。返回炉中时要求砸掉镍线。 B炉料 二次镍精矿黏性大，水分高，生产中须自然干燥至含水8％左右，再入炉熔化。 C返回物料 返回物料主要为加镍精矿时产生的烟尘、浇铸包上的结壳或浇铸时产生的不合格阳极、喷溅物及撒落在地面上的金属硫化物、从炉渣中捡出的金属物料等。各种原料的化学成分如表6-1所示。 6.4.1.3阳极质量要求 A阳极质量要求 硫化镍阳极的挂耳在阳极浇铸时须预先埋入铜线环(如图6-4所示)，硫化镍电解精炼 采用小型阳极板，即每根阳极棒上挂有2块阳极板，其化学成分见表6-2所示。 (1)阳极板外形规格为860 mm×350mm，厚度为50～55 mm。 (2)阳极表面平整，板面弯曲度不大于l0 mm，无飞边、毛刺。 (3)阳极板表面鼓包高度和气孔深度不大于l0 mm，气孔率应控制在最低限度。 (4)表面不得有裂纹，夹渣面积不大于阳极板面积的3％。 (5)铜耳线粗5 mm，外露部分长250～270 mm，且预埋牢固。 B阳极板质量对电解生产的影响 硫化镍电解过程中，阳极板质量对槽电压有极重要影响，如高镍锍阳极铸造过程中有夹渣和气孔（导电性能很差，致使槽电压升高）。要求阳极质量均匀(尤其是含硫高的阳极板)，表面无浮渣，才有利于阳极均匀溶解。若阳极铸造后冷却时间不够，晶形转变不完全，β-Ni3S2含量增多，阳极溶解发生困难，极化电势增加，产生阳极钝化可能性增大。一般要求阳极板缓慢冷却至室温。 生产中为了得良好溶解性，阳极中各元素成分都必须控制在一定范围之内。 硫含量：＜20％阳极凝固时析出金属相，溶解时这种金属优先溶解，产出大量含镍很高的阳极泥，＞25％时，阳极发脆、易碎，且阳极造酸反应严重，不利于生产。 铜：主要有害杂质。铜以Cu2S形态存在于阳极中，含铜低时，对硫化镍阳极溶解度影响很小；铜＞ l0％时，Cu2S将优先于Ni3S2溶解，对硫化镍阳极溶解和阴极镍质量有极不利影响。 铁：含铁低对电解影响很小，如含过高的铁、钴，特别是金属化铁、镍、钴时，在阳极氧化过程中形成相应的氧化层(如γ-Fe2O3等)，覆盖电极表面，阻碍镍正常溶解，阳极极化明显加重，槽电压迅速上升，阳极造酸反应增强，严重时会引起阳极钝化。 阳极中还含有一定量钴及微量铅、锌等含量一般很少，对阳极溶解影响不大，主要是对溶液净化及阴极沉积物的影响。 图6-5 硫化镍阳极 注意事项： (1)炉料的含水及粒度。 (2)阳极保温缓冷要大于48h，温度由538℃逐渐降至200℃，保证晶型转变。 (3)浇铸前事先在模内用高压风均匀喷涂黄土泥浆。 6.4.2阴极制作 6.4.2.1阴极制作工艺基本原理 A电解镍制作工艺基本原理 硫化镍电解阳极采用硫化