数控冲床的钣金加工之我见.docx

数控冲床的钣金加工之我见 1、引言 数控冲床是一种可编程序控制的自动化机床， 是计算机控制 技术与传统冲床的结合。 数控冲床有单冲头和转塔两种， 用于金 属薄板零件加工， 可以一次性自动完成多种复杂孔型和浅拉深成 型加工。相对于传统冲床而言，降低了劳动强度，拓宽了加工范 围，节省了大量的模具费用， 降低了产品的生产成本和产品开发 成本，大幅度缩短了加工周期。目前，数控冲床广泛应用于高精 度、大批量产品加工生产 [1] 。 2、数控冲床加工工艺改进 数控冲床不同于传统冲床， 在操作、 控制以及维修等很多方 面具有不同之处。 数控冲床操控人员的技术培训 由于数控冲床将计算机控制技术嵌入到传统冲床， 是一种高 速、高精度的工业生产设备。因此，要求操作、维修人员应具备 较高的文化素质和较强的工作能力。 首先， 充分理解和掌握数控 冲床的工作原理和功能特点。 了解数控冲床工作原理， 掌握数控 冲床的编程方法， 对于操控人员来讲是至关重要的。 尤其是对编 程软件中基本指令的理解和应用情况决定了数控冲床的生产效 率，是人员培训的核心内容。另外，高水平操控人员也必须从本 质上了解数控冲床的功能特点和多种工作模式。例如：单冲、多 方向的连续冲裁、单次成形、同方向的连续冲裁、阵列成形、连 续成形。掌握这些数控冲床的功能特点， 是操控人员完成高精度、 复杂、大批量零件的加工任务是必不可少的前提条件。 数控冲床加工工艺的定制 数控冲床加工主要考虑加工精度和加工效率。（ 1）在进行 工料加工前， 详细研究加工路线。 精确计算加工刀具空行程路线 的长短，选择合适加工路线。（ 2）精心选择刀具以及模具的调 整，节省换刀时间，充分利用毛料面积，提高坯料的利用率。例 如文献 [2] 提出的“四合一”加工法。 （3）注意人工和计算机编 程控制的有效结合。 数控冲床加工零件之前， 一般先将零件的展 开图设计成CAM文件，然后采用计算机优化简化程序。 计算机优 化是按照一定的优化算法，简化程序。因此，优化的能力毕竟是 有限的。 尤其是对于一些特殊的零件就显出其局限性。 对于这类 型的零件， 我们采取两者结合的方式， 即人工排序与计算机优化 相结合的方式，优势互补，以达到最佳的效果。例如，加工多种 不同孔位时， 计算机排序结果是将某种相同孔位全部加工完毕之 后，更换刀具再加工其它孔位。这样在加工过程中，有些同类孔 位距离较远，造成刀头走位重复，浪费大量时间。因此，考虑人 工干预， 计算更换刀具时间并就近加工其它种孔位。 人工局部调 整加工顺序， 从避免出现加工错位和废品的情况， 提高了加工效 率。（ 4）数控冲床钣金加工工艺也是不断进步、逐渐提高的过 程。因此，一定要注意新方法、新技术的学习和应用。例如，目 前使用比较广泛的微联接加工工艺［3］。其控制原理是采用NC指 令控制冲模与板料之间的运动，模具沿非完全封闭曲线冲裁板 料。加工完成之后，冲压加工零件并完全与板料脱离，仍通过特 殊方式与板料有细微连结， 但只要通过简单操作即可获得加工的 钣金零件。 该方法提高了制造系统的柔韧性， 能够加工普通冲床 难以加工的复杂零件， 提高材料利用率和降低生产成本。 操作者 可以根据实际情况选择具体的微联接加工工艺。 例如，边角微联 结法、模具微联结法等。 加工产品常见问题的处理 加工过程中，产品可能出现划伤、变形等问题。如何避免该 类问题的出现，是提高数控冲床加工质量的关键。（ 1）压伤。 压伤是比较常见的一种质量现象。 主要是刀具引起的。 例如刀具 加工过程中夹有杂物和坯料残渣、程序设计问题造成的刀具干 涉、刀具或物料有磁性等。解决的方案有：首先清理刀具、刀盘 转塔中的铁屑、杂物；对工料也要采用碎布和气枪清理渣滓。其 次，定期对刀具进行消磁。另外，在进行加工工序设计时，选择 合理的下模间隙。（ 2）划伤。钣金工件的划伤一般是由于加工 和人员搬运处理不当造成的。 由加工方面造成划伤主要是模具划 伤和来料本身带有划伤； 人员因素造成划伤比较简单， 主要是在 搬运过程中摆放不当或者是处理毛刺时造成划伤。解决方法有： 选择硬度合适的毛刷安装在刀盘中并注意毛刷高度的调整， 同时 优化程序， 尽量减少刀具在工件表面行走的时间。 对于待加工物 料应严格区分，划伤较大的工料应该淘汰。另外，加工钣金工件 时，如需人员抬放，一定要两人同时抬放不可拖拽。使用锉刀处 理工件毛刺时，要将工件放平稳，禁止多个工件叠放加工。 （ 3） 变形。钣金工件出现变形的原因比较复杂， 既有数控冲床本身原 因，也有工料的原因，还有加工方法的原因。例如，制程变形、 模具相隔太近有干涉、模具下模过短等。处理方法：首先，冲制 网孔尽量用多孔刀或改用普加工。 对于大面积整板原料一般分步 加工。原则是先加工夹具附近部分，然后在加