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PAGE PAGE 1 产品交接验收控制程序 目的 确保所有产品在通过规定的检验后才能进入下一道工序或入库。 适用范围 适用于公司内的进料检验、过程检验、成品检验。 职责 质检员负责进料检验、巡回检查、半成品/成品检验、首件检验，记录检验结果，出具产品质量证明文件（出厂检验报告、合格证、第三方检验报告等）。 生产人员负责自主检验，并同质检员做好首件检验。 过程流程图 进料检验流程 过程检验流程 成品检验流程 作业程序与控制要求 进料检验 程序 工作内容 输出文件 责任人 5.1.1 供应商交货 供应商交货时，PMC 人员按照申购单要求，对照供应商的“送货单”点清品名、规格、数量 送货单 PMC 人员 5.1.2 PMC 暂收与送检 PMC 人员将所收物料放入进料待检区，并在物料的合适位置粘贴进料标识卡，填写《进料送检单》，通知质检员进行检验 进料送检单 PMC 人员 5.1.3 进料检验 1) 质检员按照进料检查作业指导书、《来料检查方案》、样板、图样等进行进料检验工作，并填写“进料检验报告单” 进料检验报告单 质检员 2) 检验合格的物料，质检员按照《检验状态管理要求》的规定在进料标识卡上盖“合格” 章 质检员 3) 检验不合格的物料，执行《不合格品控制程序》 质检员 4) 质检员对因检验能力有限而无法检验的物料，可通知生产经营部采购员要求供应商随货附上相关检验合格证明文件，质检员参照供应 商提供的检验合格证明文件对进料进行验证 质检员 5.1.4 入库 PMC 人员，将合格或紧急放行的物料置于指定区域，并通知仓库办理入库手续 PMC 人员/ 仓管员 5.1.4 紧急放行 1) 如因生产紧急，进料来不及检验而须放行时，在可追回的情况下，由 PMC 人员填写“紧急放行申请单”交由部门经理和生产技术主管审核批准，执行紧急放行。批准后的“紧急放行申请单”应分发仓管员、质检员和生产专 员。 紧急放行申请单 PMC 人员 2) 质检员留取《来料检查方案》中规定数量的样品，并在紧急放行物料的进料标识卡上盖黑色的“紧急放行”章 质检员 3) 质检员对留取的样品进行正常检查，如果发现不合格，质检员应在“进料检验报告单” 上做出处理意见。质检员应立即对该批紧急放行的物料进行跟踪处理。对尚未使用的，质检员根据“进料检验报告单”上的处理意见进行处理；对已制成的半成品或成品，要有质检员进行全检，要在检验记录上注明所使用物料的 情况 4) 车间在使用紧急放行的物料时，应在生产出的产品上或包装上贴一黄色圆形标识。质检员应确保使用了紧急放行物料的产品入库前， 紧急放行物料的检验报告已发出并符合规定的要求 生产人员/质检员 持续改进阶段 程序 工作内容 输出文件 主导人/配合人 接收人员 5.2.1 设计改进 需要改进设计时，用“设计更改申请表”提出更改申请 设计更改申请表 工程师 项目经理 工程师填写“图样及技术文件更改通知单”，批准后发给生产技术中心 图样及技术文件更改通知单 工程师/项目经理 生产技术中心 过程绩效的监视 目标名称 计算方法 目标 值 监视时机 监视人 接收人 设计和开发输出资料的差错率 设计和开发输出资料的差错率 缺少和出错的设计输出资料量 = 应输出的设计资料总数量 × 100% ≤5% 资料移交及生产过程中发现时进行统计 生产技术中心 部门经理/项目经理 过程中的风险和机遇控制(风险应对计划) 风险 应对措施 执行时间 负责人 监视方法 试制/生产输入不完整导致试制/生产的产品不符合产品标 准 下发试制/生产的图样、技术文件须经过评审签字 每 次 移 交时 严 格 执行 生产技术中心 图样、技术文件下发前，生产技术中心检查是否 有相评审、签字