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hjd_-数控机床对刀方法doc9 车床分有对刀器和没有对刀器,然而对刀原理都一样,先讲没有对刀器 的吧. 车床本身有个机械原点,你对刀时一样要试切的啊,例如车外径一刀后Z向退 出,测量车件的外径是多少,然后在G 画面里找到你所用刀号把光标移到X 输入X...按测量机床就明白那个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z 向就简单 了,把每把刀都在Z 向碰一个地点然后测量Z0就能够了. 如此所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),能够任意 一把刀决定工件原点. 如此对刀要记住对刀前要先读刀. 有个比较方便的方法,确实是用夹头对刀,我们明白夹头外径,刀具去碰 了输入外径就能够,对内径时能够拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹 头外径就能够了. 如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件, 刀具碰了就记录到里面去位置了. 因此如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时刻. 我往常用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工件开始批量加 工中间时刻一样只要10到15分钟就能够了.(包括换刀具软爪试切) ========================================= 数控车床差不多坐标关系及几种对刀方法比较 在数控车床的操作与编程过程中，弄清晰差不多坐标关系和对刀原理是两 个专门重要的环节。这对我们更好地明白得机床的加工原理，以及在处理 加工过程中修改尺寸偏差有专门大的关心。 一、差不多坐标关系 一样来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系 ；另外一个是工 件坐标系，也叫做程序坐标系。两者之间的关系可用图1来表示。 图1 机械坐标系与工件坐标系的关系 在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。那个参考点 的作用要紧是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后不管刀架停留在 哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，如此势必造成基准的不统一， 因此每次开机的第一步操作为参考点回来(有的称为回零点)，也确实是通过 确定(X，Z)来确定原点(0，0)。 为了运算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心 上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯独的基 准，因此必须要弄清晰程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来 的对刀过程中完成。 二、对刀方法 1. 试切法对刀 试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采纳MITSUBISH I 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。 工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然 后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其 输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试 切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切 工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将现在刀 具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。 例如，2#刀刀架在X 为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具 切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为180.0时切的端面 为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分不将(1 25.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z 中，在程序中使用T0202 就能够成功建立出工件坐标系。 事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而 是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采纳这种方法对刀一样不使用标准刀， 在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。 2. 对刀仪自动对刀 现在专门多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的 误差，大大提升对刀精度。由于使用对刀仪能够自动运算各把刀的刀长与 刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标 准刀，如此就大大节约了时刻。需要注意的是使用对刀仪对刀一样都设有 标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。 下面以采纳FANUC 0T系统的日本WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍 对刀仪工作原理及使用方法。对刀仪工作原理如图3所示。刀尖随刀架向 已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发 出电信号(通常我们能够听到嘀嘀声同时有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a 点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X 中，将刀尖接触到b 点时刀具所在