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基于 S7-200 的温度控制系统设计 第一章 前 言 课题研究背景 温度是工业生产中常见的工艺参数之一，任何物理变化和化学反应过程都与 温度密切相关。在科学研究和生产实践的诸多领域中 , 温度控制占有着极为重要 的地位 , 特别是在冶金、化工、建材、食品、机械、石油等工业中，具有举足轻 重的作用。对于不同生产情况和工艺要求下的温度控制，所采用的加热方式，燃 料，控制方案也有所不同。例如冶金、机械、食品、化工等各类工业生产中广泛 使用的各种加热炉、热处理炉、反应炉等；燃料有煤气、天然气、油、电等 [1] 。温 度控制系统的工艺过程复杂多变，具有不确定性，因此对系统要求更为先进的控 制技术和控制理论。 可编程控制器（PLC可编程控制器是一种工业控制计算机，是继承计算机、 自动控制技术和通信技术为一体的新型自动装置。它具有抗干扰能力强，价格便 宜，可靠性强，编程简单，易学易用等特点，在工业领域中深受工程操作人员的 喜欢，因此PLC已在工业控制的各个领域中被广泛地使用[2]。 目前在控制领域中， 虽然逐步采用了电子计算机这个先进技术工具，特别是 石油化工企业普遍采用了分散控制系统（ DCS 。但就其控制策略而言，占统治地 位的仍然是常规的PID控制。PID结构简单、稳定性好、工作可靠、使用中不必弄 清系统的数学模型 [3]。 PID 的使用已经有 60 多年了，有人称赞它是控制领域的常 青树。 组态软件是指一些数据采集与过程控制的专用软件，它们是在自动控制系统 监控层一级的软件平台和开发环境，使用灵活的组态方式，为用户提供快速构建 工业自动控制系统监控功能的、 通用层次的软件工具。 在组态概念出现之前，要 实现某一任务，都是通过编写程序来实现的。编写程序不但工作量大、周期 长，而且容易犯错误，不能保证工期。组态软件的出现，解决了这个问题。 对于过去需要几个月的工作，通过组态几天就可以完成 . 组态王是国一家较有 影响力的组态软件开发公司开发的，组态王具有流程画面，过程数据记录，趋势 曲线，报警窗口，生产报表等功能，已经在多个领域被应用 [4]。 温度控制系统的发展状况 温度控制系统在工业生产中获得了广泛的应用，在工农业生产、国防、科研 以及日常生活等领域占有重要的地位。温度控制系统是人类供热、取暖的主要设 备的驱动来源，它的出现迄今已有两百余年的历史。期间，从低级到高级，从简 单到复杂，随着生产力的发展和对温度控制精度要求的不断提高，温度控制系统 的控制技术得到迅速发展。当前比较流行的温度控制系统有基于单片机的温度控 制系统，基于PLC的温度控制系统，基于工控机（IPC）的温度控制系统，集散型 温度控制系统（DCS,现场总线控制系统（FCS等。 单片机的发展历史虽不长，但它凭着体积小，成本低，功能强大和可靠性高 等特点，已经在许多领域得到了广泛的应用。单片机已经由开始的 4 位机发展到 32 位机，其性能进一步得到改善 [5] 。基于单片机的温度控制系统运行稳定，工作 精度高。但相对其他温度系统而言，单片机响应速度慢、中断源少，不利于在复 杂的，高要求的系统中使用。 PLC是一种数字控制专用电子计算机，它使用了可编程序存储器储存指令，执 行诸如逻辑、顺序、计时、计数与演算等功能，并通过模拟和数字输入、输出等 组件，控制各种机械或工作程序。PLC可靠性高、抗干扰能力强、编程简单，易于 被工程人员掌握和使用，目前在工业领域上被广泛应用 [6] 。相对于 IPC， DCS， FSC 等系统而言，PLC是具有成本上的优势。因此，PLC占领着很大的市场份额，其前 景也很有前途。 工控机（IPC）即工业用个人计算机。IPC的性能可靠、软件丰富、价格低廉， 应用日趋广泛。它能够适应多种工业恶劣环境，抗振动、抗高温、防灰尘，防电 磁辐射。 过去工业锅炉大多用人工结合常规仪表监控， 一般较难达到满意的结果， 原因是工业锅炉的燃烧系统是一个多变量输入的复杂系统。影响燃烧的因素十分 复杂，较正确的数学模型不易建立，以经典的 PID 为基础的常规仪表控制，已很 难达到最佳状态。而计算机提供了诸如数字滤波，积分分离 PID,选择性PID。参 数自整定等各种灵活算法，以及“模糊判断”功能，是常规仪表和人力难以实现 或无法实现的 [7]。在工业锅炉温度检测控制系统中采用控机工可大大改善了对锅炉 的监控品质，提高了平均热效率 [7] 。但如果单独采用工控机作为控制系统， 又有易 干扰和可靠性差的缺点。 集散型温度控制系统（DCS是一种功能上分散，管理上集中上集中的新型控 制系统。与常规仪表相比具有丰富的监控、协调管理功能等特点。DCS的关键是通 信。也可以说数据公路是分散控制系统 DCS的脊柱。由于它的任务是为系统所有 部件之间提供通信网络，因此，数据公路自身的设