物流管理体系介绍.ppt

4、供应商定义及运输 供应商定义：根据供货方式确定零件类型 运输方式：陆运（主要运输方式）、海运、空运（应急运输方式） 运输时间控制（超过规定时间控制范围，各有关功能块应及时考虑应急措施）： 工厂 第三方物流整合 车间物流缓存区 零部件供应商 生产车间生产线 零部件供应商 按时区配送 看板拉动 空箱返回 L2类零件： 零部件供应商 空箱返回 按时区配送 空箱返回 零部件供应商 空箱返回 L1类零件： 工厂仓库 按时区配送 L4类零件： L3类零件： （直上工位） 按日配送 按日、周送货 按时区配送 按需配送 按周、月送货 接收区域设置 1号门 2号门 4号门 行政楼 食堂 公用动力 绿化带 2 6 4 1 7 3 3号门 ＧＡ ＰＳ ＰＲ BＳ LOC 5 S 纬一路 纬三路 经一路 经二路 经三路 经五路 经四路 纬二路 10 11 9 8 物流车路线 看板、按灯车路线 物流车路线 BS物料DOCK区 GA直送物料 冲压落料片 油漆物料 油漆物料 GAar材料 国产大件 GA进口件与国产小件 5、物料接收 各DOCK卸货物料 １、１＃DOCK为总装的部分DD/JIT等直送物料卸货DOCK，2004年启用16号门，下雨天，物流车辆从15号门进入车间卸货。根据DD/JIT供应商的情况，启动15#门、新增门、14＃门，下雨天车辆拥挤时，部分车辆由现场物流人员调至2＃DOCK卸货。将根据接收量，确定雨棚的建设时间。 2、２＃DOCK为总装部分DD/JIT等直送物料及部分总装物料的集装箱卸货DOCK。 ３、3#DOCK为进口件及直送小件的卸货DOCK。 ４、4#DOCK为总装地下罐装AR材料的卸货DOCK。 ５、5#、6#DOCK为直送油漆物料的卸货DOCK。 6、7＃DOCK为落料片的卸货DOCK。 7、８＃DOCK为卷料的卸货DOCK。 8、9#DOCK为车身物料的卸货DOCK。 接收区域仅供检验进厂物料! 不供储存! 验收合格的零件进入临时仓库 临时仓库应尽可能地小 临时仓库有明显的标志,且限定最低和最高零件存货限量水平 6、空料架整理发运 1、空料箱返回区域： (a) 用于收集、整理、发运料箱; (b) 对操作区域做明确的标识和可视化的控制，使其清晰可辨（如整理区、发运区、供应商区、周转区、待处理区等）; (c) 按计划的数量发运; (d) 指定由供应商自己负责或集装箱整合运输; (e) 所在位置应满足最小的综合运送距离并有标准化的操作流程 。 2、空料箱操作: 确保一旦最后的零件用完后，操作工即刻把空的料箱放置在合适的返回装置中; 遵循有书面形式的内部衬隔处理流程; 遵循有书面形式的正确 的分类、转运、装卸等的工作程序; 避免包装箱挪为他用; (e) 确保返回供应商的空箱内没有杂物; (f) 对需要维修和处理的料箱进行标示和发运。 3、空箱的包装应准备完好和确保返回(例如：加盖、分类和堆栈等) 4、外运包装的跟踪： (a) 根据运输计划装载准备好的空料箱; (b) 通过文件跟踪外运的集装箱和空料箱。 7、厂内交通路线 总装 涂装 车身 LOC 冲压 1 2 3 4 5 6 7 8 9 DOCK编号 物流车路线 公务车、班车路线 N 其它送货车、工程车路线 看板车路线 规定厂内所有车辆交通路线，区域目视清晰，确保物流及停靠装卸畅通 1、GA储存所有GA使用大件，存放在GA车间的大件控制在180~200种。 2、所有需要在厂内进行排序的GA大件均在GA进行。 3、由供应商排序供货，在总装只考虑缓冲区。4、GA车间内的排序物料区域布局 5、GA车间看板物料缓冲区。 6、GA车间需设置发动机打钢印的区域。 7、GA车间DD物料区域规划 8、BS、PRESS：储存所有车身零件及自制冲压件 9、物料优化中心：储存所有GA小件及PS所有零件；所有需要翻包装的大件均需在物料优化中心进行。 10、超过２班生产量的大包装，超市料架不设置料架，只在发运区设置缓冲区。10、线旁悬挂物料将储存在物料优化中心。 8、物料存储布局 面积及存储位置的规划将根据生产节拍、包装运输配送方式的改变而作相应调整 9、物料储存规范 1、优化物料存储区的数量及位置 2、每个零部件号应有一个固定的储存位置 3、 所有零部件位置都有明显标识(标志,符号等) 4、为了保证安全（合理的堆高）、物料流程和库存控制（min/max、先进先出、溢库）必须在车间存储区的上方悬挂目视化控制板 5、保持最少/最多的数量和具备管理异常的流程（如min/max报警流程、缺货流程、溢库流程等） 6、 通道: (a)标清用于储存或 收发 (b) 为所有使用者提供畅通的交通流向(例如单向通道等) (c) 拖车和铲车