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火力发电厂烟囱介绍二 2.气顶施工工艺气顶倒装法工艺的原理如同“气缸与活塞”的关系。用常规的吊具组装好适当高度的钢内筒顶段(约10?m),在接近顶口处装上一个密封用的封头,这样构成一个敞口的“气缸体”,把它套在粗细圆柱构成的“内底座”外周。内底座的底部钢板固定在钢内筒基础上,这样在密封圈以上,封头以下,筒壁所包围的范围内构成了一个密闭腔。外部气源通过管道由底部向密闭腔通入压缩空气,当作用于封头空气压力超过已组对的上筒段(包括封头在内)的重量,并足以克服密封圈对简内壁的摩擦力时,钢内筒便开始上升。当气压顶升使上筒段的下口超过后续节的钢板宽度以后,便把已卷制好的弧形钢板(3块围成一个整圆)在“内底座”的周围合拢、组焊成后续筒节,再以适当的排气使上筒徐徐下降,并与后续筒节对接相焊,上筒节便接长了一节。再气顶上升,合围组焊后一新筒节,上筒段与新筒节对焊,如此一节复一节,使筒段累计接长到设计高度。 火力发电厂烟囱介绍二 主要技术要求　气顶时压缩空气的压强与筒身增高的重量成正比,所以压强是逐步增加的,到顶时的气体压强为0.163MPa。经计算,此时最薄筒段的材料许用应力超过实际应力1倍以上,因而不会发生泄漏或爆炸可能,筒体是安全的。 内底座安装时垂直度控制在1/2?000以内,钢内筒中心偏差应控制在≤H/2?000且≤30?mm。 火力发电厂烟囱介绍二 3、分段悬挂式烟囱的施工方法 以一个实际的工程为例来介绍施工方法 烟囱工程为两炉合用一座210m高钢套筒烟囱。钢内筒高210m，混凝土外筒高203m，外筒底部外直径25m，顶部外直径19m，钢内筒内直径7.5m。 火力发电厂烟囱介绍二 钢内筒与钢筋混凝土外筒之间共设置5层钢平台，平台面标高分别为199.418m、164.038m、118.038m、70.038m和40.038m，钢内筒的分四节悬挂、支承与平台钢梁上。钢内筒筒体采用JNS耐酸钢和不锈钢材料，其余加劲附件材质为Q235B或Q345B。两只筒体包括加劲附件总重量为800t，筒体钢板主要为8m厚耐酸钢，在提升环梁位置加强为24mm厚耐酸钢，顶层平台以上筒体部分为8mm厚不锈钢。 火力发电厂烟囱介绍二 钢内筒的吊装采取液压油缸倒装提升方案，每只钢筒分4段提升，各段标高分别为210m~164m、164m~118m、118m~70m、70m~40m，两只筒的提升方法基本相同，本方案仅以1#钢内筒的提升为主。 序号 名称 单只筒工程量 两只筒工程量 1 JNS耐酸钢筒体、烟道口及导流板 275 t 550 t 2 不锈钢筒体、雨罩 30 t 60 t 3 Q235B、Q345B材质加劲及附件 95 t 190t 合计 400t 800t 火力发电厂烟囱介绍二 3.1 流程图（1号钢内筒） 施工准备（扒杆、施工平台、小车、轨道等）——油缸安装——穿钢绞线——第1节钢筒运进烟囱——提升第1节筒——运进第2节筒——1、2节对口、焊接——第3节筒提升——3~8节筒提升——第9节筒提升（带提升环梁）——拆除吊耳——钢绞线下降至40m——环梁上钢绞线——正常提升至本段最后一节，同步安装保温——第一段钢筒悬吊，拆除钢绞线，油缸移位——下一段钢筒第一节就位（高3.8m），利用4只5吨链条葫芦起高2.5m——第二节钢筒就位（带提升环梁），对口、焊接——穿钢绞线提升——重复提升至最后一节，同步安装保温 火力发电厂烟囱介绍二 3.2 施工准备 3.2.1在40米层平台满铺10mm厚钢板，并布置轨道小车，作为钢内筒吊装作业平台附图2。 3.2.2钢内筒制作场地离烟囱较远，由铲车牵引的专用拖车进行水平运输。 3.2.3烟囱70m层采光孔位置，布置一根施工扒杆，并从120m层采光孔抛两根钢丝绳在扒杆端部，钢丝绳用10吨链条葫芦，用于钢内筒垂直运输。 3.2.4钢内筒焊接、保温外吊架拼装完成，用于钢内筒对口、焊接、保温，见附图3。 3.2.5提升箱梁安装完成，液压提升油缸安装完成。 火力发电厂烟囱介绍二 3.3 液压装置 3.3.1液压装置系统由钢绞线、提升油缸和底锚三部分组成。根据计算，最重一段钢内筒提升重量约为120吨左右，采用4台100吨液压提升油缸，每台油缸的平均载荷为：30t，安全系数大于1.25，满足提升要求。 3.3.2提升前，在平台上须布置4根提升箱梁，用以放置油缸，见附图4。 3.3.3钢绞线选用直径15.24mm，左右捻，单长160m，每个油缸以10根钢绞线为一组，左右捻参半（左捻5根右捻5根），每组钢绞线重1.76t，每组钢绞线提升一只钢筒。 3.3.4先安装提升箱梁、油缸和导向架，再穿钢绞线。钢绞线成捆平放在在40m层，2根一组，由5t卷扬机从0米层抽出将钢绞线一端吊至200m小箱梁下，再逐根穿入油缸； 3.3.5油缸