第4章生产物流系统规划与设计.ppt

第4章生产物流系统规划与设计 某叉车总装厂物流强度 表 某叉车总装厂物流强度等级表 (3)物流相关表 为了能够简单明了地表示所有作业单位之间的物流相互关系，仿照从至表结构，构造一种作业单位之间的物流关系表，也叫原始物流相关表。 3）作业单位相互关系分析 （1）作业单位相互关系的决定因素及相互关系等级的划分 作业单位相互关系的决定因素 物流和工艺流程 作业性质相似； 使用相同的设备； 使用同一场所； 使用相同的文件档案； 使用系统的公用设施； 使用同一组人员； 工作联系频繁程度。 作业单位相互关系等级的划分 (2)作业单位非物流相互关系表 建立基准相互关系 分析作业单位非物流关系； 建立作业单位非物流关系表。 建立作业单位非物流关系表。 (3)作业单位综合相互关系的建立 进行物流分析，求得作业单位物流相关表； 确定作业单位非物流关系表； 确定物流与非物流相互关系的相对重要性； 量化物流强度等级和非物流的密切程度等级； 计算量化的所有作业单位之间的综合相互关系。 综合关系等级划分（任何一级物流相互关系与X级非物流相互关系等级合并时都不应超过O级）； 调整，建立综合相互关系表 产品原则布置的优点 产品产出率高，单位产品成本低； 每一产品都按工艺流程布置设备，因此加工件经过的路程最直接、最短，无用的停滞时间也最少； 由于操作人员效率高且所需培训少； 生产管理和采购、库存控制等工作也相对简单。 产品原则布置的缺点 要求较多的设备，而设备的利用率相对较低； 对产品种类及产量变化、设备故障等情况的响应较差； 线上工作重复单调乏味，缺乏提升机会，可能会导致工人的心理问题或职业伤害； 为了避免停产，设备备用件的库存可能比较大。 （2）工艺布置原则（机群式） 把同类型的设备和人员集中布置在一个地方。 钻削加工工段 车削加工工段 （3）固定式布置原则（项目布置） 主要是工程项目和大型产品生产采用的一种布置形式。 它的加工对象位置，生产工人和设备都随加工产品所在的某一位置而转移。如工程建设、飞机厂、造船厂、重型机器厂等。 车床 铣床 磨床 焊接 涂漆 装配 仓库 固定式布置缺点： 场地空间有限； 不同的工作时期，物料和人员需求不一样，这给生产组织和管理带来较大困难； 物料需求量是动态的。 （4）成组布置原则（混合布置） 成组技术就是识别和利用产品零部件的相似性，将零件分类。一系列相似工艺要求的零件组成零件族。针对一个零件族的设备要求所形成的一系列机器，称作机器组（制造单元）。 成组原则布置可以认为是产品原则布置的缩影，是将工艺原则布置系统转化为接近产品原则布置系统。 板材加工FMS 成组原则布置的特点 加工时间较短、物流效率较高； 在制品较低、准备时间较短； 具有工艺原则布置的柔性 不同布置类型的特征 五、系统布置的设计过程 工厂布置的程序和方法，是以1961年缪瑟提出的系统布置设计(System Layout Planning )为主。 1.系统布置设计要素及阶段 (1)基本要素 产品和产量 P、Q(是一切其他特征和条件的基础) 工艺过程 R 辅助服务部门 S 时间安排 T P：这一要素影响着设施的组成及其相互关系、设备的类型、物料搬运的方式等。 Q：影响设施的规模、设备数量、运输量、建筑面积等因素。 R：影响着各作业单位之间的关系、物料搬运路线、仓库及堆放地的位置等。 S：这些部门是生产的支持系统，在某种意义上加强了生产能力。 T：影响仓储、收货、发运及辅助部门配合的因素。 (2)阶段结构 企业物流系统布置设计的阶段结构是按照工程设计全生命周期的时间进度来按排的。 阶段1－确定位置：确定所要布置的相应位置。 阶段2－总体区划：在布置区域内确定一个总体布局。 阶段3－详细布置：确定各个作业单位或各个设施的具体位置。 阶段4－施工安装：编制计划，进度施工安装。 系统布置设计(SLP)是阶段2总体区划工作的程序模式 2、系统布置设计（SLP）模式 准备原始资料 物流分析与作业单位相互关系分析 绘制作业单位位置相关图 作业单位占地面积计算 绘制作业单位面积相关图 修正 方案评价与择优 原始资料：P、Q、R、S、T及作业单位 1.物流分析 2．作业单位相互关系 3.相互关系图解 9 X Z 4．所需面积 5．可用面积 6.面积相关图解 7．修正因素 8．实际条件限制 方案X 方案Z 方案Y 9．评价 选出的最佳布置方案 1)产品产量分析 产品变化、产量和布置关系图 产 品 种 类 P P-Q分析分为两个步骤： 一是将各种产品、材料或者有关生