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精益生产培训心得体会 经过七天的培训以及三家企业参观， 对精益生产系统有了一 个初步的了解和认知。 结合公司现状， 发现有许多地方存有改善 提升的空间。以下为此次培训的感想总结： 一、消除浪费。作为精益生产的目的， 消除浪费是企业所必 须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、 动作、生产过剩等的浪费。 消除浪费可以更加有效的利用所有资 源，减少资金占用，提高生产效率。 二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、 物料最合理的利用， 使生产效率最大化。 但是针对公司现有的生 产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以 借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果， 从而减少人员配置。 相对应的，要想达到此效果， 设备本身需要有防呆防错设施、 员 工要多技能化， 同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保 证设备的正常运转。 三、 5s 与目视化管理。 5s 要针对所有区域内所有事物。物 品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场 5s 做的很 到位，营造出了愉悦的工作氛围。 目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。 目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。 － 错误！未指定开关参数。 － 四、 . 推行要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化， 同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。 五、品质管理。 问题处理要现场、 现地、现物，按照四阶段、八步骤进行，并持续改进， 以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。 六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手 持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、 品质稳定、人员多能工、 动作可循环。 理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。 现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率， 但并没有将连续 生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节 ( 包括人员行动距离、设备摆放位置等 ) 的综合体现，可以使工序生产状态做到一 致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性， 使产品质量更加趋于稳定。 标准作业时可以使出现的问题明显化， 便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的 量具放在了一个特制的盒子上， 量具数量是否缺少一目了然， 既方便量具的使用管理，也提高了效率。 就公司现状而言， 机加工属于离散型制造业， 适合精益生产的广泛推广。 而铸造属于流程性制造业， 丰田精益生产模式并不 － 错误！未指定开关参数。 － 完全适用， 但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。 参 观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物 流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。 班组长精益生产培训心得体会精益生产培训心得体会范文 精益生产培训心得体会 － 错误！未指定开关参数。 －