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重型机械系列化产品装配防错应用实例 当前防错技术的研究范围还不是很广泛，主要集中在电子、汽车等行业，但将此先进、成熟的理念、技术和方法推广到其他行业将对提高整个社会的生产效率具有重要的意义。通过对重型机械系列产品在装配过程中出现的问题进行分析，研究和探讨在装配过程中的防错方法，以提高一次性装配的合格率。 1 重型机械系列化产品装配中的问题 1.1 重型机械系列产品的特点 重型机械系列产品的特点主要有：①重型机械产品的组成结构复杂，零部件多，又多为非标产品，加上零部件体积和重量都比较大，导致零件装卸运输难度系数大、拆装困难、不易返修。②重型机械产品多为订单式生产，客户要求较高，企业为了降低生产成本，通常会简化产品的品种和规格，将产品系列化，这导致了部分零部件在基本结构方面的趋同化。③重型机械产品装配多采用固定式装配，大部分装配工作不能组织平行作业，因而生产周期较长。④为保证机器的装配精度，设计时采用了较多的修配环节。但一般只能进行局部试运转，难以在出厂前发现问题。⑤重型机械产品作为基础设施建设产品，其价值比较大，延期交货会引起客户的不满，甚至会影响双方的后续合作。 1.2 装配过程中存在的问题 装配过程中存在的问题主要有：①在检测轮齿啮合间隙时，发现齿侧间隙超差，经分析发现其中一齿轮为同一模数不同齿数的齿轮混装（该两齿轮齿数相差为2，且为多齿数齿轮，不易发现）；②外形尺寸相似的零件，装配时发生混装，或者客户的零部件中有指定供应商要求的零件，发货时（或到货后）发现未满足客户要求；③为保证关键零部件的质量，公司内部实行对关键零部件进行物料编码的方式，但是软件资料中发现有个别零件出现重号的现象；④密封垫等小零件的漏装；⑤装配时发现缺料，影响装配效率。 2 装配防错应用实例 2.1 生产管理系统防错 公司与国内某知名大学合作开发了针对企业实际需求的专业化生产管理系统（生产管理系统是ERP的重要组成部分）作为企业信息化试点。调研时，针对企业在生产和装配过程中遇到的缺料问题提出要求，使目前系统具备了部装和总装齐套查询的功能。公司规定零件到货后必须及时办理入库手续，装配前要利用系统的齐套查询功能对目前的缺料状况进行了解，如图1所示。具备齐套装配的产品可以根据生产需要办理出库手续，且要成套地出库。 早期的系统是根据实际装配情况设置的，由现场装配人员一边记录一边装配零件，并经检验确认后录入生产管理系统。如果后期发现在系统录入过程中个别零件存在重复装配的问题（即重号问题），则问题产生的原因可能是装配过程中由于特殊原因需更换零件，或者是由于产品同时开装时出现产品零件混料，记录错误。针对该问题，应该将装配后录入装配明细改为出库前由库管员成套地进行装配明细记录，并打印明细；装配现场对照明细装配，发现零件编码与装配明细不符的，退回库房进行纠正；在装配过程中，由于其他原因发现零件有质量缺陷等问题需更换时，持装配明细到生产库房进行更换，库房及时更新装配资料，并打印新的装配明细。成套装配明细录入如图2所示。 2.2 6S定置管理防错 库房实行严格的定置和目视管理制度，对零部件进行分类定置管理——对非标且在公司内部不具备通用性的零部件则按照产品齐套的原则进行集中放置；对标准件、通用件建立立体仓库，分类分层放置，并将详细信息录入生产管理系统；对那些客户严格要求的零件则要按客户的要求进行放置，且在放置区做好记号，并将客户对成品的外观油漆颜色作为标识色，以便识别。 2.3 单元化出库防错 对具备齐套的部装或总装按规定进行单元化出库，避免零件的少装、错装和漏装，对已装配的零件由操作人员及时地在装配明细上进行确认。 2.4 设计防错 产品在装配过程中很容易出现一些问题，如果在不同型号加热器的装配中，由于与之配合的零件型腔、尺寸不一，将导致产品无法装配。这就需要在产品设计时对零件进行特殊化设计，并在装配时进行多级防错。 3 结束语 本文针对重型机械系列化产品装配过程中的特点，结合在装配过程中出现的实际问题，并采用现代化信息管理手段和6S管理理念，提出应用生产管理系统防错、6S定置管理防错等方法，实现了预防性防错，避免因装配失误而造成零件的反复拆装，节约了时间和成本，使生产计划能够顺利进行，更有利于满足交货要求和提高客户满意度。