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泥浆护壁钻孔灌注桩工程施工工法 前言 桩基础在地基基础工程中被广泛采用，而泥浆护壁混凝土灌注桩又是 桩基础中最常用的桩基形式之一。 灌注桩按成孔方法一般分为钻孔灌注桩、沉管灌注桩、人工挖孔灌注桩、螺旋成孔灌注桩、冲击成孔灌注桩和旋挖 成孔灌注桩。泥浆护壁钻孔灌注桩是通过钻机在地面桩基位置先成孔，成 孔过程中采用泥浆循环在孔壁周围形成均匀一致的泥浆保护面，桩孔内的泥浆具有一定的比重，能阻止桩孔周围的地下水向桩孔内渗透，防止孔壁土方坍塌，直至终孔下入灌注桩桩身钢筋笼，用水下混凝土浇筑方法，通过混凝土从桩底均匀上升使泥浆全部排出桩孔最终形成密实的桩身。其特点是： 特点：泥浆护壁灌注桩在很多不同的地质条件中具有广泛的适用性，桩身直径一般较大，因此单桩承载能力较高，常设计为单桩单柱形式。泥浆护壁钻孔灌注桩有以下优点： 可以通过大直径桩设计，采用单桩单柱，满足承载力要求。 桩身可以直达持力层深度，最深时可以达到几十米，比人孔桩开挖具有相当大的安全保障性。 对于端承桩而言，可以通过岩样采集，分析持力层的工程力学性质， 提高桩身承载能力的准确性，尤其是工程所在地地质分布不均匀时比预制贯入桩具有可见性。 本工法采用现场钻孔成孔，对桩身周围的土具有扰动小的特点。 通过控制桩基的垂直，能确保桩身的垂制度，防止贯入桩遇到地质不均匀容易产生桩身倾斜的质量问题。 通过控制混凝土浇筑工艺能确保桩身混凝土质量，避免发生贯入桩容易断桩、碎桩等质量问题，同时可以避免因接桩不好而影响桩身完整性的问题。 适用范围 泥浆护壁钻孔灌注桩适用于黏性土、粉土、砂土、填土、碎（砾）石土及风化岩层，以及地质情况复杂，夹层多，风化不均，软硬变化大的岩层。 工艺原理 泥浆护壁钻孔灌注桩是通过钻机在地面桩基位置先成孔，成孔过程中采用泥浆循环在孔壁周围形成均匀一致的泥浆保护面，桩孔内的泥浆具有 一定的比重， 能阻止桩孔周围的地下水向桩孔内渗透， 防止孔壁土方坍塌， 直至终孔下入灌注桩桩身钢筋笼，用水下混凝土浇筑方法，通过混凝土从 桩底均匀上升使泥浆全部排出桩孔最终形成密实的桩身。 工艺流程、操作要求 工艺流程 钻孔灌注桩（正、反循环）施工工艺流程见以下图示： 桩 位 测 放 钢 材 进 场 埋 设 护 筒 取 样 试 验 钻 机 就 位 钢 筋 笼 制 钻 进 成 孔 钢 筋 笼 验 清 孔 验 收 吊 装 钢 筋 混 凝 土 原 材 料 下 注 浆 导 混 凝 土 原 材 试 二 次 清 孔 拌 搅 拌 混 凝 土 灌 混 凝 土 混 凝 土 试 块 取 成 桩 验 收 试 验 资 料 整 理 操作要点： 桩的最小中心距应符合下表规定；对于大面积桩群，尤其是挤土桩， 桩的最小中心距宜按表列值适当加大 桩的最小中心距 土类与成桩工艺 排数不少于 3 排且桩数不少于 9 根的摩擦型桩 其它情况非挤土核部分挤土灌注桩 3.0d 2.5d 挤土灌注桩注： d 为桩直径 穿越非饱和土 3.5d 3.0d 穿越饱和土 4.0d 3.5d 成孔的控制深度应符合下列要求 摩擦型桩，以设计桩长控制成孔深度；端承摩擦桩，必须保证设计桩长及桩端进入持力层深度。 端承型桩，当采用钻（冲）时，必须保证桩孔进入设计持力层的深。 灌注桩成孔达到设计深度后，清孔应符合下列规定： 灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度指标应符合下列规定 水下灌注混凝土，端承桩≤ 50mm，摩擦端承、端承摩擦桩≤ 100mm，摩 擦桩≤ 300mm； 检验用测锤直径不小于 φ 75 mm，重量不小于 2kg。 设备安装要求 成孔设备就位后，必须平整，稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动； 为准确控制成孔深度，在机架或桩管上应设置控制深度的标尺，以便在施 工中进行观测记录。 成孔时钻机定位应准确，钻机转盘中心与护筒中心的允许偏差不宜大于 20 mm 。 钻孔灌注桩用泥浆的制备和处理 除能自行造浆的土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土。拌制泥浆时应根据施工机械、施工工艺及穿越土层的土质等情况进行配比设计。膨润土泥浆可按下表的性能指标制备。 制备泥浆的性能指标 项次 项目 性能指标 检验方法 1 比重 1.1 － 1.15 泥浆比重计 2 粘度 20－ 25S 漏斗法 3 含砂率 6％ － 4 PH值 7－ 9 PH试纸 泥浆护壁应符合下列规定： 施工期间护筒内的泥浆应高出地下水位，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位涨落的水位。 在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土。 在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维护孔壁稳定的措施。废弃的泥浆、渣应按环境保护的有关规定进行妥善处理。 混凝土工程 混凝土配合比 混凝土应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》 JGJ55-2000 的有关规定，能够满足设计强度以及施