丰田供应链管理.pptxVIP

丰田供应链管理 1924年 丰田佐吉发明“不停止自动换梭丰田自动织机（G型）” 1930年 丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机 1933年 在丰田自动织机制作所内设立汽车部 1937年 丰田汽车工业公司诞生（资本金1,200万日元） 1938年 举母工厂（现在的总公司工厂）建成投产 1957年 首次出口丰田轿车 （美国） 1982年 丰田汽车工业公司与丰田汽车销售公司合并为丰田汽车公司 1999年 在纽约和伦敦证券市场分别上市，日本国内累计汽车产量达到1亿辆 设计小型轿车使其商品化 1927年完成了“即时到位”的生产思想和方法 ，JIT的基础 看板方式 简单、有效、有节奏 牵引系组 买方—价格的主导 截止到2005年底，丰田在27个国家和地区建立了50个国外生产网点，在全球范围内 开展汽车业务。此外，丰田还在全球170多个国家进行销售 目前，丰田是世界第一大汽车公司，在世界汽车生产业中有着举足轻重的用，依然是日本军用汽车与装甲车的最大生产商，并且每年负责大量日本装甲车与军用汽车维护。  PDCA 循环 思想上：整体最优 工具上：三化 方法上：平准化，小批量多频次 效果上：快速响应 一体化物流模式 物流信息流平顺 成本和效率的平衡 标准化，系列化，通用化 基于精确的时间管理 推拉结合 结合货物特点分类考虑 逐级细分的小批量化 信息集中性高 信息及时性强 异常对应的标准手册 一体化设计思想——整体最优 传统的考虑方法 在库的害处： ①阶段最优，并非整体最优 ②掩盖了供应链问题 最优 最优 最优 丰田供应链的考虑方法： 最优 在实现平准化的基础上，丰田通过小批量、多频次的物流，并在物流过程中应用逐级减少批量的方法，最终实现JIT 一体化设计思想——平准化 一体化设计思想——三化与快速响应 库存量最低 废品量最低 准备时间最短 生产提前期最短 减少零件搬运 彻底消除无效劳动和浪费 TPS生产方式——看板方式 图1 领取看板 图2 生产指示看板 进货时间 8：00 24：00 11:00 4:00 15:00 21:00 Bar Code 进货仓库的货架（存放场） 3S 8-3- （213） 接收工厂名 丰田堤工厂 Bar Code Bar Code 供货商 住友电工 产品标号 82154-14011-00 供货商 存放场 4 零部件背编号 389 品名 后门电缆 接收场所 装配 36 进货循环 1-6-2 型式车种 BJ-1 图3 外协订货看板 ④ 生产订货看板 看板方式运作流程 生产计划 生产进度表 生产指令 [kanban] 实际需求量 工作任务C kanban kanban 工作任务B 工作任务A 信息流 物料流 拉动式生产方式 TPS生产流程图 减少了运输费用，，并大幅度降低了必要的库存作备。 减少了库存，暴露了生产过程中人员过多、人员不足及机器效率低等早就存在的问题，并加以纠正。 次品率显著降低，大大提高了生产效率 由于供应链是一体的，在实施JIT的前提下，任何一个环节出现突发异常，其他环节都会受到影响，调整起来比较困难，所以一个完备的监控系统必不可少 丰田认为，随着客户需求的多样化、产品更新频度的加快以及信息技术的飞快发展，只有善于打破惯性、具备自我改善的供应链才是具有生命力的供应链，才能保持供应链的持久竞争优势。要达到供应链的自我完善和发展，需要供应链中各层人员的共同努力。 1.作为供应链的核心企业，具有很强的供应链掌控能力。这一方面来自品牌优势；另一方面来自对供应商的管理方法，主要有两点；一是选择单一供应商，将供应商视为合作伙伴；二是建立合理的供应商体系，加强对供应商决策的的掌控。 2.入厂零件物流、厂内物流、销售物流三者在设计和管理方面都融入了一体化的思想，做到了整体最优，实现了JIT，确保了供应链较低的在库水平。 3.平准化使上游供应商以及上下游物流承运商之间更好地组织生产和安排运输，确保了高品质。 4.切实实施PDCA，通过核心企业实施的多层次改善活动以及对服务外包的管理体系（交流+指导+份额评定），推进供应链管理体系的发展。 丰田供应链管理的优势 作为核心企业，有供应链掌控能力。意识选择单一的供应商，二十建立合理的供应商体系. 入场零件物流，厂内物流，销售物流在设计方面融入一体化思想，做到整体最优。实现jit,确保了供应链较低的在库水平。 切实实行pdca,通过核心企业实施的多层次改善活动以及对服务外包的管理体系，推进供应链体系的发展 平准化水平使上游供应商和下游物流承运商更好地组织生产和安排运输，确保了高品质。 Description of the products Thank you! 截止到2005