生产现场的七大浪费.pptx

; 目 录;一、生产过剩的浪费;1、什么是生产过剩的浪费;第三层次的浪费（过剩库存的浪费）; 同时，还会产生以下危害： 1、引发新的浪费：库存浪费、搬运浪费； 2、工序间在制品积压增加安全事故发生的可能性； 3、机器、设备提前、过渡磨损，产品品质不能保证； 4、生产成本增加，不利于利润最大化。;;案例1：;危害：难以判断员工作业是否饱满、物料转运是否及时等问题。;案例3： ;危害：产品长期堆积，锈蚀严重。;案例5： ;1)工序与工序之间??生产过剩； 2)车间与车间之间的生产过剩； 3)库存过剩。;整机过剩 ;零部件生产过多，超过下工序需求量，造成零部件锈蚀。 ;行走马达过多的投放至生产线旁，空间占用过大，影响作业。;大批量提前生产，产生库存的浪费。;粮仓焊合过多的投放到生产线旁，占用空间过大。;涂装工序大批量提前生产，产生库存的浪费。;二、库存的浪费;定义：任何超过客户或者后工序作业需求的物品。;库存产生的原因可从以下三方面进行分析： ;多余的库存主要出现在以下几个地方：;过多库存造成库房扩建与多余资金占用，损失利息及管理费用，物品的价值也会减低，变成呆滞品 ;大量的变速箱壳体造成防护（塑料袋、黄油、托板）与搬运费用增加;大量的驱动轮毂无法做到先进先出;;;;1）多余的仓库 2）多余的搬运 3）多余的管理、质量维护人员 4）使用多余的计算机 5）设备折旧、劳务费增加、成本增加 ;1）仓库零部件库存改善：我们可以根据生产线的生产节拍及供应商的供货周期和每车的供货量，采用定时间供货来降低无效库存量。 改善前：;案例：后桥车间壳体转运频次确定： 假设后桥车间旺季节拍3分/台，即每小时20台后桥下线，每小时则需壳体20ⅹ1=20个，壳体运输周期（配送时间）为1.5小时/次；每车次运输量为40个，因此当量设定为40个为最大值，配送时间为每2小时转运一次。;2）线旁物料库存改善：如图所示大量的半管库存，可以通过工位器具小型化和工位接近化改善，降低无效库存量。 　　;改善措施:（1）工位器具小型化；（2）工位、器具接近化改善； 　　　　　　　　 　　　　 （3）布局调整。 改善前 改善后 ;3）工序间在制品库存：如图所示大量的动臂横梁。;4)成品库整机库存：;三、搬运的浪费;1、什么是搬运的浪费 ;2、如何识别搬运的浪费; 改善后，零部件加工点按照工序流动状态进行集中作业，转运距离降低至44米，节约搬运距离307米。;物流组织不合理，中转环节过多。;工装设计不合理，反复移动（频繁换产）;在制品过多造成大量的搬运。; 下面一组数据可以显示出改善搬运浪费的重要性 ①加工费中有25%—40%为搬运费； ②工厂生产实践中的70%—80%是搬运和滞留时间； ③工厂发生事故的85%是因搬运作业而引起的。; 如果改变我们的搬运方式，尽可能的减少搬运的浪费，我们可以达到以下目标：;1)注意操作环节;改善前： 转向油缸存放位置是在分装线的内侧，叉车工转运到分装线的外侧就要放下，因为有分装线挡住了叉车的转运，只有用行车再吊到线内。员工分装完转向缸还要搬到3米外1.5米高的前车架上装配，员工的工作量极大,存在二次搬运。;;2)重视放置方法;3)减少不合理搬运;4)安全轻松的搬运;5)重视搬运的连接点;5、改善搬运浪费的原则;原则二 要使货物的操作简单，省去浪费;原则三 寻求搬运的机械化、提高效率;原则四 消除停工待料和空搬运（减少作业人员及设备的待料停工）;原则四 消除待料停工和空搬运（减少作业人员及设备的停工待料）;原则五 缩短移动距离，并使之简单化;四、等待的浪费;1、什么是等待的浪费;等 待 浪 费 有 何 危 害 ？ ; 产生等待浪费的原因有很多，我们可以从人员、设备、物料、方法这四个方面分析。;提高设备的保障力，降低设备的损坏率； 改善存在瓶颈的工序，并对设备合理分配工作量； 加大投入，增加设备和工具。;改善建议：将原有的工装改为可旋转的圆盘工装，工装上能同时夹装几个工件，让员工在设备的加工时间内进行工件的装夹与卸件。 例如加工A、B、C三个工件，当加工A时，可以装上B和C；A加工完后再加工B，这时可以取下A，并再装上未加工的A；B加工完后再加工C，这时可以取下B，并再装上未加工的B；C加工完后再加工A，这时可以取下C，并再装上未加工的C。这样循环往复，进行循环作业。;改善建议：可以做两个专用的工装，当工件加工完成时，每个人各自负责自己的工作，比如一个人专门更换工装，另一个人专门更换工件。;改善建议：针对物料的到位情况要做到提前