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齿轮机构分析 齿轮插刀插外齿 齿轮插刀插内齿 齿轮机构分析 滚直齿轮 滚斜齿轮 齿轮机构分析 二、渐开线齿廓的根切 1．根切原因 2．不出现根切的最小齿数 齿轮机构分析 1．根切及原因 根切现象：用范成法加工齿轮时，有时会出现刀具顶部把被加工齿轮齿根部分已经切制出来的渐开线齿廓切去一部分，这种现象称为根切现象。 根切原因：刀具的齿顶线超过了理论啮合点 。 齿条形插刀的齿廓形状 根切现象的原因 齿轮机构分析 2. 最小不根切齿数 O1 N1 rb O1 N1 rb V=ωr O1 r N1 ra a ω B1 P rb B2 ha m * 不产生根切条件： PN1≥ PB2 PN1= r sina PB2= ha m / sina * 而： 所以有： r sina≥ ha m / sina * ≥ sina mz sina 2 ha m * z≥ 2ha / sin2a * 即： 当ha=1，a = 20o时，zmin=17 * 轮坯分度圆 刀具齿顶线 齿轮机构分析 3. 避免根切的方法 1) 提高啮合极限点N1 增加齿数Z 加大压力角a 2) 降低刀具齿顶线 减小齿顶高系数ha 向外移动刀具 V=ωr O1 r N1 ra a ω B1 P rb B2 ha m * ——正变位 ——变位齿轮的提出 齿轮机构分析 4. 最小变位系数xmin 变位：刀具相对被加工齿轮的径向移动。 变位量xm，变位系数x ha m * B2 xm B2 M 分度线 分度线 节线 N1M ≥ B2M = rsin2a N1M = PN1sina B2M=ham - xm * rsin2a≥ ham - xm * mzsin2a/ 2≥ ham - xm * ha m * P N1 O1 r a ω rb 代入 齿轮机构分析 N1 P O1 a B2 分度圆 基圆 分度线 刀具节线 I K J 刀具分度线 mp/2 ha m * xm xm xmtga a I K J 5. 变位齿轮的几何尺寸 对于正变位齿轮有： 　　s = pm/2 + 2KJ = (p/2 + 2xtga) m 　　e = pm/2 - 2KJ = (p/2 - 2xtga) m hf = ha*m+ c*m – xm = (ha*+ c*–x) m ha= ha*m+ xm = (ha*+ x) m 1、变位齿轮分度圆和基圆不变。 2、变位齿轮齿厚、齿槽、齿顶圆和齿根圆变化。 齿轮机构分析 标准齿轮传动 高变位齿轮传动 正传动 负传动 6. 齿轮传动的类型 角变位齿轮传动 变位齿轮与标准齿轮比较 齿轮机构分析 1、渐开线直齿圆柱齿轮的正确啮合条件是： 两齿轮 和 必须分别相等。 4．渐开线齿轮的标准模数和标准压力角规定在（ ）。A.基圆上　B.齿顶圆上　C.分度圆上　D.齿根圆上 2、标准渐开线齿轮分度圆上的压力角是 。 3、标准渐开线齿轮在分度圆上齿厚 齿槽宽。（选择：大于、等于或小于） 5、简述渐开线齿廓的齿轮传动其传动比恒定。 6、一对正常齿标准直齿圆柱齿轮传动。小齿轮因遗失需配制。已测得大齿轮的齿顶圆直径da=408mm，齿数 Z2=100，两轴的中心距a=310mm ，试确定小齿轮的： （1）模数 、齿数 ； （2）计算分度圆直径 、齿顶圆直径 ； （3）分度圆齿距 。 齿轮机构分析 例1：有一对正常齿制的直齿圆柱齿轮传动，其小齿轮丢失，需要配制。现测得两齿轮的中心距a=225mm，大齿轮齿数z2=60，齿顶圆直径da2=310mm，试计算小齿轮的分度圆直径d1，齿顶圆直径da1和齿根圆直径 df1。 齿轮机构分析 复 习 1、齿轮的应用和分类； 2、渐开线的形成和性质； 3、渐开线齿轮的基本参数及计算公式； 4、渐开线直齿圆柱齿轮啮合传动特点：包括正确啮合条件、标准中心距、啮合线、啮合角、连续传动条件、重合度的计算等。 5、轮齿加工方法和轮齿根切的成因及不根切的条件。 6、齿轮的变位原理及变位齿轮几何尺寸的特点。 齿轮机构分析 §10-11 斜齿圆柱齿轮传动 斜齿圆柱齿轮传动 (avi) 直齿圆柱齿轮传动 (avi) 齿轮机构分析 一、斜齿圆柱齿轮齿廓曲面的形成 (avi) (avi) 齿轮机构分析 斜齿轮齿面的形成和斜齿轮传动的特点 1.齿面形成及其特点 直齿轮：发生线 与轴线平行。 齿面为渐开面。 斜齿轮：发生线 与轴线成 角。齿面为螺旋渐开面。 直齿轮