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薄壁件的结构特点及加工注意事项 在前面的学习中，我们学习了外轮廓以及内轮廓 的铣削加工。今天，我们一起来学习一下薄壁零件 的铣削加工。 由于薄壁零件具有重量轻、强度高等诸多的优点， 已在模具、航空航天等多个领域得到广泛的应用，但 其薄壁零件的结构复杂、刚度相对较低、加工余量很 大等特点，铣削加工中易产生变形和振动，使得加工 的效率降低，加工精度低，达不到工件的质量要求， 可见，工件变形和加工效率问题已成为影响薄壁零件 加工中最主要的因素。 薄壁零件定义为壁厚与内径或轮廓尺寸之比小于1:20 1 薄壁零件铣削加工变形产生的原因 薄壁零件铣削加工过程中引起变形的因素较多，与毛 坯的材料、几何形状以及一些外界环境等有关。（1)毛坯 件的初始残余应力。毛坯经热处理后，在冷却过程中产生 的内应力，铣削后内应力重新分配产生变形。 （2 ）刀具对工件的影响。铣削加工中，由于工件与刀具间的摩擦 所做的功，绝大部分转变为切削热，导致工件各部位的温度分布不 均，引起工件的变形。刀具的切削分力，零件弹性恢复后其表面产 生不平度，引起壁厚加工误差的产生，同时，刀具的材料、磨损等 因素也会不同程度的导致工件的变形。（3 ）工件的装夹方式。由 于薄壁零件的自身特点，装夹后产生的弹性变形会影响零件表面的 尺寸、位置、形状的精度，最终导致工件产生变形。 2 薄壁零件的加工变形分析 薄壁件的变形特点。（1 ）由于铣削薄壁零件的加工余量相对 较小，使得铣削中薄壁件的刚度受废料切除的影响较小，因此，对 于同一壁厚的薄壁件，切削力是影响其变形最主要的因素。（2 ） 铣削的受力模型分析。通过薄壁件的变形特点的分析，以此为基础 对铣削的受力模型进行分析，经前人长期的研究表明，每个单元的 铣削力都可以分解为径向切削力和切向切削力两部分。 3 薄壁零件铣削加工中刀具几何参数的选择 （1 ）前角的选择不能太小，过小增大了切削力，加剧了前 刀面的磨损，从而降低了刀具的使用寿命；但前角过大，由于 刀具的散热体积较小，也会引起刀具的磨损，因此，要进行合 理的选择，当薄壁件的强度较高时，可以适当的增大前角。 （2 ）增大刀具后角的大小可以增强刀具的刚度，同时，为了 减小刀具与工件的摩擦，后角也应选的大一些，另外提高了刀 具的使用寿命。（3)刃倾角的大小影响着切屑的排出方式以及 各切削力的分配比例，通常选用 ，低于这一范围，导致切屑附 加变形的产生，进而会影响工件表面的加工精度。 4 薄壁零件铣削加工铣削工艺参数的选择 铣削薄壁零件中涉及到的铣削参数主要分为：轴向切 深、径向切深、进给速度、切削速度、铣削方式以及冷却 方式等，在满足零件表面加工精度，确保刀具使用寿命的 前提下，精加工过程中应采用较小的轴向、径向切深和较 小的进给量，切深和进给量确定后，选择合适的切削速度。 （1)轴向切深和径向切深的选用。较大的径向切深 可以有效的减小切削力，增强薄壁件的刚性，减少 工件的铣削变形。在保证薄壁件切除率不变的前提 下，应使用较大的轴向切深和较小的径向切深，有 利于获得较好的加工表面质量。 （2)进给量和进给速度的选择。在刀具转速一定的情况下， 进给速度与进给量成正比，而进给量是齿数与每齿进给量 的乘积，每齿进给量增大时，引起切削力的加大，不利于 薄壁件的加工，然而较小的每齿进给量，使得切削时产生 挤压，进而产生了大量的切削热，加速了刀具的磨损，因 此，精加工中，应选择适量的进给量，粗加工中，应尽可 能的增大进给量来提高加工的效率。 （3)切削速度的选用。为提高刀具的使用寿命， 应选用较低的切削速度，在增大铣刀的直径的 前提下，有利于改善散热条件，可以适当的提 高切削的速度。 5 薄壁零件加工工艺优化 刀具的加工路径,粗加工中所采取的工艺方法是采用高速的 铣削、高的进给率以及小的铣削用量，粗加工中要尽量的保 证刀具负荷的稳定性，以减少任何切削方向突然的变化，粗 加工中一般采用顺铣的加工方式。粗加工过程中常用的加工 刀具路径有分层切削法，选择不同的走刀路径，直接影响着 工件的加工表面质量。由于精加工是形成工件最终加工表面 的环节，因此，要确保刀具切削载荷的不变性。