产品标识与追溯控制程序.docx

PAGE / NUMPAGES 文件修订履历 版次 修订内容 修订页次 修订日期 A/0 初版发行 无 制定： 审核： 批准： 产品标识与追溯控制程序 1.0 目的 在公司内部建立适当的产品/服务标识系统，对各种生产物料、工序产品及其状态进 行适当标识;以确保需要时对产品/服务质量的形成过程可实现追溯。 2.0 范围 本程序适用于物料进厂至产品交付整个过程中的产品标识,包括原材料、半成品、成品的标识和可追溯性控制。 3.0 定义 产品标识：指表明产品类型、性质、批次、加工过程等信息的标识； 状态标识：指表明产品检验状态的标识，如待检、合格、不合格、让步接受等标识 4.0 职责 品质部: 负责产品标识方法的制定与设计，负责对产品检验状态的标识；监督各部门 对状态标识控制。 生产部: 负责生产全过程的标识，及标识记录的收集及整理。 计划部: 负责仓储物料、产品、客退品之识别与追溯性。 采购部：与供应商沟通我司标识要求。 技术部：根据可追溯性的需要，编制物料标识规则，各相关部门按文件要求执行。 5.0内容 5.1 来料料阶段的识别 5.1.1 采购物料时，采购部要求供方来料在包装明显处应粘贴标识有品名、规格、数量等 （当 有约定时应附检验报告，材质证明或其它相关品质证明）之标签。计划部将来料存放来 料待检区由IQC负责进行检验状态的标识。 5.1.2 IQC应确认供应商所交之物料贴有“材料品名，规格”标签，并依《来料检验控制程 序》对来料进行检验并在来料检验报告上做记录标示。 5.1.3 计划部按材料区域入库后，须将来料之资讯记录于《进货明细表》，《物资收发记录》 以利识别追溯。 5.1.4 生产部领用物料时，计划部须于《领料单》上注明材料供应商名称及进料日期，并于 相应库存记录上注明领用单位、何时进料、领用数量、供应商，以利识别与追溯。 5.2 制程在制品的识别 5.2.1 领料后，由IPQC核对是否该批料符合要求，并依《制程检验控制程序》要求进行检 验后填写《IPQC巡检记录表》，将不良品进行标识与隔离。 5.2.2 生产过程中半成品运用“产品随序标识卡”应随产品转移。“产品随序标识卡”必须由 生产填写清楚产品批号、型号、规格、工序、作业员姓名、状态等资料。 5.2.3 不合格品用“不合格品标识单”标示。 5.2.4品质部对所有检验后的产品作状态标识。 5.2.5生产部确保所有产品都有正确的标识。 5.2.6对于未完工的静态在制品,不能按正常流程转序时,生产部需按指定区域放置并标识。 5.2.7在制品必须按批次进行标识和放置，在制品标识采用转序单控制批次的流动。 5.3 成品/出货的识别 5.3.1 生产部对检测车间成品进行整理、标识，对成品按等级及时入库。成品标识运用“产 品等级标识卡”与产品一起入库；须写清楚日期、批次、型号、 规格、等级、作业员 姓名等资料。 5.3.2品质部负责成品的检验状态标识，并负责对档次/等级标识进行确认。成品进入仓库后, 由仓库作产品分类和区域标识,并使用《物资收发记录》。 5.3.3 QA依《出货检验控制程序》、《作业指导书》及客户要求进行检验，并开立《出货检 验报告》若合格则在成品外包装上盖“QA PASS”印章方可出货，不合格应予以区分， 并贴上“不合格品标识单”，依《不合格品控制程序》执行。 5.3.4计划部依品质判定之成品标识或《出货品质检验报告》执行出货。 5.3.5对于待处理的产品,应作醒目的特殊标识,以便于准确地识别,由存货部门执行. 2.3.6客户对成品标识有特别要求时,应按客户要求进行标识. 5.4 标识原则 5.4.1对于关键和重要生产物料、过程产品均进行编号或命名控制； 5.4.2产品标识内容应能充分表达产品信息，如名称、类别、规格、状态、等级等； 5.4.3标识的范围以能清楚反映产品信息为原则； 5.4.4采用塑胶盒作产品转运载体时,绿色代表各类实验品，蓝色代表装载合格品或待检品, 黄色代表装载需返工的不合格品或次品；红色代表装载的不合格品(报废品)。 5.4.5不同状态的产品或物料可采用标签标识。根据需要,在生产、存贮过程中可采取其它 必要的标识，如用贴纸标识产品. 5.5 状态标识 5.5.1合格标签：用于标识流转之合格品或检验合格品; 5.5.2不合格标签：用于标识流转之不合格品或检验不合格品; 5.5.3待判标签：用于正在检验而检验结果没有出来的物料标识. 5.5.4紧急放行：用于没有检验而放行的物料(通常指来料). 5.5.5让步接收：用于对次品的接收. 5.5.6实验