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页眉 . 5S 管理 “5S”活动的内容 （一）整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理， 这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞 的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其 次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料 头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品 等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东 西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工 具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用 之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号： 效率和安全始于整理！ 整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅， 提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上 的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风， 提高工作情绪。 （二）整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现 场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆 以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程 下完成作业。 整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找， 消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品 使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用 或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目 视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的 色彩和标记加以区别。 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产 安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容 将在第三节中进一步介绍）。 （三）清扫 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现 场在生产过程中会产生灰尘、油污、 铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏 的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜 1 / 13 页眉 . 防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过 清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清 扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对 设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫 设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当 清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 （四）清洁 整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清 洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造 一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 清洁活动的要点是： （1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生， 保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（ 2）不仅物品要清洁，而且工人 本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修 指甲、洗澡等；（ 3 ）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的 “清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（ 4）要使环境不受污染，进一步 消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 （五）素养 素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风， 这是“ 5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展， 开展了也坚持不了。所以，抓“ 5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。 开展“ 5S”活动的原则 （一）自我管理的原则 良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望