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精實生產運用工具生產線平衡分析及效率化講師:劉聖文內容大綱一、生產線平衡之意義二、生產線平衡效率計算三、生產線平衡效率改善的進行方法四、豐田方式：新ＩＥ的生產線平衡分析方法五、生產線生產效率化改善生產線平衡之意義分工：製造產品時，分為幾個工程，由數名作業者來分擔，反覆做同一作業。作業者的等待：由於各工程的作業時間不均衡。何謂生產線平衡(Line Balance)消除各工程作業時間的差異。「在生產線的工程所需時間的相差狀態」，而消除此所需時間之差，設計順暢的生產流線，稱之為生產線平衡。生產線平衡的目的縮短產品之生產時間產量變動時配置人員之因應採用流線生產方式編組新產品之生產線時爲提高人、機械的稼動率爲謀求省人化、省力化爲謀求機械化、自動化爲進行工程設計、工程編組爲提高作業效率爲縮短前置時間(lead-time)生產線平衡分析圖為了要正確掌握生產線平衡之實態，必須觀測各工程之標準工時及掌握各工程之時間差。將各工程之順序，作成如下圖所示之作業時間柱狀圖，便可知各工程的時間差，對於生產線作業好壞，一目了然，也可使瓶頸工程浮現出來。節距圖表、間隔圖表(Pitch Diagram)生產線平衡效率計算(1) 間隔時間:最後工程完成品送出來的時間間隔(秒/pc)TP:間隔時間T:一日的工作時間(正常時間扣除 休息.清掃時間)N:一日的生產量P=NT(1-a)(1-b)P=Na:預測不良率b:預測故障停止率.出勤率.換線損失?tiEb=tmax * m(3) 合理的裝配線總人數(n)(每天需求生產量/良品率)*間隔時間*工程數n=一天實際作業時間(2) 生產線平衡效率：表示流程作業各工程負荷的平衡程度之指標Eb:生產線平衡效率?ti :各工程時間的合計tmax :工程中最多的時間,亦指瓶頸工程的時間m :作業者數(或工程數)各工程的作業時間合計×100平衡效率 =工程中最長的時間×作業者人數(工程數)平衡損失率 = 100-平衡效率生產線平衡效率的改善方向針對各工程中需要最多時間的瓶頸工程，將其作業簡化或切割，適切地分配給前後步驟的工程。工時最短的作業能否刪除或由前後工程吸收。重新編組要素作業。針對各工程的作業人員訓練，使其達到一致的熟練度。觀測各工程標準工時之際，進行對全體工程改造所需的機械化或工具化的改善。需要2位作業人員以上的工程，應設法減少員工；但是對於無法削減作業時間的困難作業，則應以增加人手改善之。擅用ECRS(刪除、合併、重組、簡化)生產線平衡效率改善的進行方法(Step1~9)Step 1決定目的、對象由於生產量之變動(增產或減產)，考慮生產線的人員重編組時。生產線中發生等待時生產線中的工程發生半成品時作業者間的作業量負荷有差異時策劃作業人員之削減時策劃降低成本時謀求作業改善時Step 2取得有關者的理解與合作對觀測對象的現場有關者充分說明、取得合作Step 3將各工程分解為要素作業依據工程分析圖表，抓住工程的流程，將各工程的作業內容分解為要素作業單位。生產線平衡效率改善的進行方法(Step1~9)Step 4依時間研究來測定每一要素作業的時間按時間研究的要領進行。改善要做要素作業的重組時，必須盡量以微細的要素單位測定。如觀測發現作業者係配合者該生產線的速度在作業時，應進行下一步驟的評估。Step 5進行評比對各工程的觀測時間加以評比，以求得淨時間(時間研究範疇)。Step 6求出工程的節距時間圖表圖表用紙畫下刻度線。(參考下頁圖)節距圖表、間隔圖表(Pitch Diagram)填寫必要事項 --依工程順序填寫工程號碼、工程名、作業者人數、淨作業時間 --每個工程，將淨時間表示成棒狀圖表 --填寫各工程的要素作業完成圖表 --在瓶頸工程的時間刻度處劃橫線(實線) --加上寬放時間，在間隔時間的刻度處化橫線(點線)各工程的實際時間合計×100最大時間工程的作業時間×工程數生產線平衡效率改善的進行方法(Step1~9)Step 7計算平衡效率平衡效率的計算 平衡效率= 平衡損失=100-平衡效率Step 8檢討生產線平衡檢討瓶頸工程的要素作業之改善。爲減少間隔圖表的凹凸(損失)，重新編組要素作業(崩山填谷)。作成新的節距圖表，檢討有無進一步改善的空間。留意點：因為原材料：不品的投入時機會影響平衡，故應注意。應注意有無謂調整時間而發生多餘的作業(不必要的檢查或修整)應查核要素作業的時間值有無參差不齊，如果有，應追究原因、策劃對策。生產線平衡效率改善的進行方法(Step1~9)Step 9爲實施改善案進行準備活動設計與製作治工具。設計並製作以達成機械化為目的的省力機器。製作作業指導書當作業內容較複雜時，需製作作業人員訓練計畫。新IE生產線平衡分析生產線編成效率(1) 節奏時間(Tact/Time)的計算:即客戶要求的生產間隔時間(Pit