全员设备保全暨注册设备管理人才高级教材.pptx

欢迎进入精益生产—全员设备保全暨注册设备管理人才高级研修课程 预先框定学习要领：-------投入多少，收获多少-------参与多深，领悟多深-------未曾经历，不成经验-------敞开心扉，方有心得提升改变获得认证理论梳理实战能力拓展人脉老师是站着的学员学员是坐着的老师请将通讯工具调成震动或关机!40%知识理论40%实战案例20%模拟演练课程结构与特点 课 程 体 系精益生产与设备管理新挑战设备与设备管理流线化设备设计布局与改善TPM全员设备保全全面生产维护TPM与8大支柱TPM实施、推进过程与技巧常见问题与设备人才职业规划全员生产保全TPM精要第一章精益生产与设备管理新挑战在一个精益思想者眼中，无论是民营工厂、国企、还是号称世界500强的工厂，在现实工厂的背后都隐藏着另外一个地下工厂。 ------姜宏锋美国CNN报道，通用汽车在八月初宣布，其第二季净损失高达155亿美元，福特宣布亏损87亿美元。而克莱斯勒12月则宣布将旗下的30家工厂停产一个月，等待美国政府的救市计划。美国底特律三大汽车巨头称霸的时代彻底结束了 “属于丰田的时代正在到来。”一位知名管理专家向《经理人》感叹道。这家1937年创立的汽车制造企业，终于在70年后坐上全球销量冠军的宝座，并荣登全球最受尊敬企业榜首。其去年总销售额为2528亿美元，净利润165.4亿美元。这相当于底特律三巨头外加德国大众和宝马的利润总和。它2000多亿美元的市值，竟比底特律三巨头总和的7倍还要多。　　，我们却不禁要问：丰田过去70年持续缔造辉煌的秘诀是什么？越来越多企业在研究和仿效丰田模式，它们又能从中得到哪些收获？对行进中的中国企业又有何警示？ 丰田模式：精益生产参观丰田心得 丰田公司的设备管理特点1930年丰田喜一郎研发汽油发动机1933年设立汽车部1936年丰田AA型轿车问世1937年丰田汽车工业公司诞生1938年举母工厂建成投产1950年经营危机（劳资争议精减员工）1951年开始推行“动脑筋，提方案”制度1957年首次向美国出口丰田轿车1903-08-13工人视同机器大规模少品种丰田与精益生产不为人知的故事丰田佐吉1867-1930大野耐一 Taiichi Ohno 1912-1990丰田喜一郎1895-1952年3月三种生产方式比较项 目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容人少，师徒制粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平-----高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场当前的世界(中国）制造，仍有三种生产形态并存，向精益生产发展的趋势……2008年的金融危机，揭开了生产过剩的盖布。 生产方式发展比较精益生产方式: JIT/TPS/Lean ProductionJust In Time准时制生产适品 · 适量 · 适时零库存和快速应对市场变化Toyota Production System 丰田生产模式建立在准时化(JIT)观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的Lean Production 精益生产-精益思想消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。精益：瘦肉- MIT :James P. Womack Daniel.T.John《改造世界的机器》、《精益思想》是美英研究Lean的代表做。 精益企业的竞争优势 生产时间减少 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50% ……否则，要检查一下你在哪里做错了！ -精益思维, Womack Jones传统理论精益思想由生产者决定价值，向用户推销由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义分工流程支离破碎流程无间断层级的金字塔总经理集权部门职能化、专业化扁平结构赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell集中的推式管理拉式大批量，等待不间断的单件流观念比较Value 价值站在客户的立场上Perfect 尽善尽美Value Stream 价值流没有任何事物是完美的不断改进从接单到发货过程的一切活动精益生产系统象开发的河流一样通畅流动Demand Pull 需求拉动Flow 流动按需求生产精益思想的五个原则降低成本， 改善质量， 缩短生产周期精益生产首先是一种思想，其