工艺管道电气安装施工方案.docx

工艺管道电气安装施工方案 7.16.4 工艺管道施工 （一）施工前的准备工作 各参加施工的工程人员应熟悉图纸，熟悉各执行规范的具体要求，并进行质量安全、文明施工教育，以确保高质量地完成施工任务。 现场已具备工艺管道施工条件，各种施工用机具、设备、材料及施工人员已到位。所有配管材料按规定作好标记。 （二）材料检验 （1）一般要求 ①管道组成件（主要指管子、管件、阀门、法兰、补偿器等）和管道支承建必须有制造厂的合格产品质量证明书。 ②管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求，不合格者不得使用： a.无裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。 b. 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度小于产品相应标准允许的壁厚负偏差。 c.螺纹密封面坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。 d. 有产品标识。 （2）管子的检验 ①管子质量证明书中应包括以下内容： a.产品标准号。 b.钢的牌号。 c.炉罐号、批号、交货状态、重量和件数。 d.品种名称、规格和质量等级。 e.产品标准中规定的各项检验结果。 f.技术监督部门的印记。 ②若按相应标准校验有异议时应向上追溯直至产品制造单位，在异议未解决前，该批管子不得使用。 ③阀门的检查 a.到货后的外观的抽检工作，有业主供销公司负责。 b.公称压力小于1Mpa，且公称直径大于600mm的闸阀，随系统压力试验时按管道系统的试验压力进行。闸板密封试验用色印法进行。 c.阀门液压试验的压力为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄漏为合格。 d.阀门的液压试验用水采用现场施工临时用水。对于不锈钢阀门实验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。 e.闸阀实验时，打开阀门，封闭两端，达到试验压力后，可检查阀体的强度、填料的密封等。检查完毕后，降至公称压力，带压关闭阀门，阀腔内留有一定的液体，然后将阀门从试压装置上取下，停压2min，检查其密封面。 f.截止阀试验时，先关闭阀门，从入口端升压，升至公称压力，停压2min，检查其密封面。然后封闭出入口，打开阀门，继续升压至公称压力的1.5倍，检查其阀体的强度及填料等。 g.试验合格的阀门，立即排尽内部积水，用压缩空气吹干，关闭阀门，封闭其出入口，用记号笔作出记号，并填写"阀门试压记录"。 h.安全阀安装前按设计开启的压力进行调试，调试时压力应平稳启闭试验不少于3次，合格后应填写"安全阀调整记录"。 ④其他产品的检验 a.管件按要求进行检验。 b.螺栓、螺母的螺纹完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。 c.法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 （3）管道予制和安装 ①管道予制 a.予制前，先清理平整予制场地。 b.在清理平整好的场地上，每隔两米左右一排道木，以利于管道的对口与焊接。 c.不锈钢管道的予制和其他管道的予制工作要分开进行，其工具和设备为不锈钢专用，不能用于其他管材。 d.在主管上进行支管开孔时，要预先开好，并清理干净管道内部的杂物。 e.管道材料切割下料时，应进行实测实量，并将测量结果标注于轴侧图上。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。 f.钢材的切割及管道坡口的加工：DN≤50的碳钢管、镀锌钢管，采用机械切割；DN＞50的碳钢管和镀锌钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；不锈钢管应采用机械或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。管子切口表面应平整、无裂缝、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1％，且不超过3mm。 g.壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10％，且不大于0.5mm。壁厚不同的管道组成组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按要求进行加工、组对。 ②管道安装 a.管道安装的基本顺序：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；先高压管，后中低压管。 b.管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式和规格，特别是热力管线、机器出入口管线和高压管线更要一丝不苟。 c.管道对口时，在距离接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为≤1mm；当管子公称直径大于等于100mm时，允许偏差为≤2mm。但全长允许偏差均为 10mm。 d.管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的偏斜、空隙、错口等缺陷。 e.法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓和螺母平齐。设计温度高于100℃的管道用螺栓