炼铁生产球团生产原理4球团的焙烧固结.docVIP

4球团的焙烧固结 4.1生球干燥过程 生球干燥是在预热、焙烧阶段之前进行的一道中间作业。其目的是为了使经干燥的球团能够安全承受预热阶段的温度应力。通常情况下，添加有亲水性黏结剂（如消石灰或膨润土）的生球，含有较多水分。这些水分一方面可导致生球塑性变形，另一方面由于受生球“破裂温度”（一般400~450℃）的影响，而使其在预热阶段（预热温度高于900℃）产生裂纹或“爆裂 所谓破裂温度，即球团结构遭到破坏的温度。球团受这种破坏可分为两种类型； （1)干燥初期的低温表面裂纹； (2）干燥末期的高温爆裂。 干燥过程中，出现部分球团爆裂，会使球层透气性变坏，给预热、焙烧带来困难，最终导致设备生产率下降，成品球团矿质量不均，废品率上升等；球团表面所产生的裂纹亦会使焙烧后的球团矿强度降低。因此，必须建立适宜的干燥制度，以获得优质球团。 4.1.1生球千燥机理 物料与一定温度和湿度的气体介质相接触时，将排除水分或吸收水分，达到一定数值时，即与介质的湿度相同，若此时气体介质的温度和湿度保持不变，则该物料的水分亦保持不变，此时的湿度即称为平衡湿度。当生球的水分超过平衡湿度，与干燥介质（热气体）接触时，因生球表面的水蒸气压大于干燥介质中的水蒸气分压，水分便从球的表面蒸发，水蒸气通过生球表面的边界层，转移到干燥介质主体。由于球表面的水分汽化而形成球团内部与表面间的湿度差，于是球内部的水分借扩散作用向其表面迁移，又在表面气化，干燥介质连续不断地将水蒸气带走，使生球达到干燥的目的。 因此，干燥过程是由表面汽化和内部扩散两个过程组成的。这两个过程虽同时进行，但速度往往不尽一致，机理也不尽相同，而且原料性质和生球的物理结构不同，干燥过程亦有差别。有些物料的水分表面汽化速度大于内部扩散速度，有些物料则正好相反。就同一物料而言，在不同的干燥阶段，也有所变化，在某一时期，内部扩散速度大于表面汽化速度，而另一时期，则内部扩散速度小于表面汽化速度。显然，速度较慢的控制着干燥过程。前一种情况称为表面汽化控制，后一种情况为内部扩散控制。 4.1.1 所谓表面汽化控制，是指干燥中在物体表面水分蒸发的同时，内部的水分能迅速地扩散到表面，使表面保持潮湿。因此，水分的除去，决定于物体表面上水分的汽化速度。在这种情况下，蒸发表面水分所需要的热能，须由干燥介质透过物体表面上的气体边界层而达到物体表面，被蒸发的水分亦将透过此边界层扩散而达到干燥介质的主体，只要物体的表面保持 足够的潮湿，物体表面的温度就可取为热气体的湿球温度。因此，干燥介质与物体表面间的温度差为一定值，其蒸发速度可按一般水面气化计算。故此类干燥作用的进行，完全由干燥介质的状态决定，与物料的性质无关。 4.1.1.2内部扩散控制 内部扩散控制是指干燥时，物体内部扩散速度较表面汽化速度小。当表面水分蒸发后，因受扩散速度的限制，水分不能及时扩散到表面。因此，表面出现干壳，蒸发面向内部移动，干燥的进行较表面汽化控制时更为复杂，欲改进干燥的状况，须改进影响内部扩散的因素。此时，干燥介质已不是干燥过程的决定因素。当生球的干燥过程为内部扩散控制时，必须设法增加内部的扩散速度，或降低表面的汽化速度。否则，将导致生球表面干燥而内部潮湿，最终使表面干燥收缩并产生裂纹。 4.1.1.3干燥速度 生球干燥时，当外层水的蒸汽压大于气相中水汽分压时，外层水分不断地蒸发到干燥介质中，造成了生球内外湿度差。因此球团内部水分不断向外扩散，使整个生球温度不断降低，以致水分最后去除为止。由此可见，加热气流愈干燥（即蒸汽分压愈小），温度愈高，气流速度愈大，则干燥的速度愈快。 生球在干燥过程中，随着水分的蒸发将发生体积收缩，其收缩程度对干燥速度和干燥后生球质量都有影响。如果收缩不超过一定限度（尚未引起开裂），就会形成圆锥形毛细管，使水分由中心加速迁移到表面，从而加快干燥速度。此外，这种收缩能使物料变得更紧密，提高球团强度。但当生球发生不均匀收缩时，表层水分去除的多，收缩量大于平均收缩量，而中心收缩量小于平均收缩量，至表层的拉应力超过其极限抗压强度时，则产生裂纹。其破坏形式一般有两种：干燥初期的低温表面裂纹和干燥末期的高温爆裂。因此，干燥速度越快，越容易产生不均匀收缩，引起生球的破裂，这是提高干燥速度的一个障碍。而合理的干燥制度必须是在保证生球不发生破裂和不降低强度的条件下，具有最大的干燥速度。 4.1.2干操过程生球强度的变化 随干燥过程的进行，生球将发生体积收缩，其收缩特性与物料性质有关。一些物料的收缩发生在等速干燥阶段，另一些物料则起球团的不均匀收缩，表面湿度小的收缩大，中心湿度大的收缩小。发生在降速阶段。物料收缩的特性还与干燥制度有关。在干燥过程中，球团的里表产生一定的湿度差，从而引起球团矿的不均匀收缩，表面湿度小的收缩大，中心湿度大的收缩小。 干燥过程