卧式双面28轴组合钻床右主轴箱设计说明.pdfVIP

1.绪论 1.1 课题背景 组合机床(图1.1）是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量的专用 部件和按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机 床。 图1.1 组合机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀 具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、 铣削平面、切削外螺纹以及加工外圆和端面等。目前，组合机床主要用于平面加工和孔 加工两类工序。其中孔加工包括钻、扩、铰、镗孔以及倒角、切槽、攻螺纹等。随着综 合自动化的发展，其工艺围正在扩大到车外圆、行星铣削、拉削等工序。此外还可以完 成焊接、热处理、自动装配和检索、清洗等非切削工作。 组合机床在汽车、拖拉机、柴油机、电机、仪器仪表、军工等行业大批大量生产中 以获得广泛的应用；在一些中小批量生产的企业，如机床、机车、工程机械等制造业中 也已推广应用。组合机床最适宜于加工各种大中型箱体类零件，如汽缸盖、汽缸体、变 速箱体、电机座等。我国组合机床技术的发展起步比较晚，但通过不断引进大量先进的 技术和设备，经过科技人员的积极消化和吸收，与时俱进，努力奋斗，使我国的组合机 床技术有了迅速发展。 组合机床具有如下的特点： (1)主要用于棱体其零件和杂件的孔面加工。 (2)生产率高。因为工序集中，可多面、多工位、多轴、多刀同时自动加工。 (3)加工精度稳定。因为工序固定，可选用成孰的通用部件、精密夹具和自动工作循 环来保证加工精度的一至性。 (4)研制周期短，便于设计、制造和使用维护，成本低。因为通用化、系列化、标准 化程度高，通用零部件占70％～90%，通用件可组织批量生产进行预制或外购。 (5)自动化程度高，劳动强度低。 (6)配置灵活。因结构是横块化、组合化。可按工件或工序要求，用大量通用部件和 少量专用部件灵活组成各种类型的组合机床及自动线；机床易于改装：产品或工艺变化 时，通用部件一般还可以重复利用。 1.2 国外研究状况 专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使 用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。 最早的组合机床是 1911年在美国制成的，用于加工汽车零件。为了提高不同制造 厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修，1953年美国福特汽车公司和通用汽车 公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部 件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。 二十世纪 70年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自 动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。铣削平面的平面度可达0.05毫 米／1000毫米，表面粗糙度可低达2.5～0.63微米；镗孔精度可达IT7～6级，孔距 精度可达0.03～0.02微米。 组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率 比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置， 能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生 产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。 1.3 论文构成及研究容 本次毕业设计题目为卧式双面28轴组合钻床右主轴箱设计，主要有以下几个部分 组成：绪论、加工工艺分析、多轴箱设计。本次设计重点放在多轴箱的结构设计上，同 时介绍齿轮位置的设计和轴以及其它部件的选用。 2. 加工工艺分析 加工对象：机体 材料牌号：HT250 材料硬度：HB190-240 加工容：在右端面上钻孔7个孔 生产批量：5万台/年 工艺方案的拟定是组合机床设计的关键一步。因为工艺方案在很大程度上决定了组 合机床的结构配置和使用性能。因此，应根据工件的加工要求和特点，按一定的原则、 结合机床常用工艺方法、充分考虑各种影响因素，并经过技术经济分析后拟定出先进、 合理、经济、可靠的工艺方案。 本工序中以底面及左侧面两个工艺定位销孔作为基准，同时加工： 在断面上钻7个孔（图2.1）：钻2-φ13.9 （通孔），钻2-φ8.5深23.5，钻φ8.5 （通孔），钻2-φ11.9深33.5。