SPC统计过程控制培训课件.pptx

1;统计过程控制（SPC）;1.1 什么是SPC; 过程：将输入转化为输出的相互关联和相互作用的活动。;机床（主轴承间隙、刀具……） 操作工（进给率、对中准确度……） 原材料（棒料尺寸、硬度……） 轴外圆 顾客 操作规程 尺寸 环境（供电电压、温度、湿度、振动……） 表面粗糙度;1.2.1 过程特性;1.3 基本统计概念;基本的统计概念;1.3.1 数据的种类; 波动的概念是指在现实生活中没有两件东西是完全一样的。生产实践证明，无论用多么精密的设备和工具，多么高超的操作技术，甚至由同一操作工，在同一设备上，用相同的工具，生产相同材料的同种产品，其加工后的质量特性（如：重量、尺寸等）总是有差异，这种差异称为波动。公差制度实际上就是对这个事实的客观承认。消除波动不是SPC的目的，但通过SPC可以对波动进行预测和控制。;（1）、波动的原因：;（2）、普通原因、特殊原因;普通原因和特殊原因的区别;（3）、波动的种类:;1.3.3、基本统计量说明; ;17;SPC的发展;SPC能解决之问题 ;SPC基本原理;控制图示例: ;（二）、控制图的目的;（三）、控制图的设计原理：;;Characteristic of Normal Distribution（正态分布的特征）;2、正态分布的参数 （1）平均值（μ） 此参数是正态分布曲线的位置参数，即它只决定曲线出现频率最大数值位置而不改变正态曲线的形状。;（2）标准偏差（σ） 此参数是正态分布曲线的形状参数，即它决定了曲线的“高”、“矮”、“胖”、“瘦”。;4、正态分布表及其用法 我们把μ=0，σ=1的正态分布称为标准正态分布，记为X ~ N（0，12）。其概率密度函数为 是将非标准正态分布 X ~ N（μ, σ2）化为标准正态分布U ~ N（0，12）的公式，称为“一般正态随机变量的标准化”公式。简称“标准化”公式。 附表2中的标准正态分布表是针对下列函数而构造的：;控制图原理;1.两类错误： 第一类错误：误发信号的错误，即工序正常，点子落在控制界限外。第一类错误发生的概率记为α。 第二类错误：漏发信号的错误，即工序异常，点子却仍然落在控制界限内。第二类错误发生的概率记为β。 α计算：对于以3σ原理确定的休哈特控制图，第一类错误的概率α＝0.27％ β计算：β的大小需要对具体问题进行具体分析。;;; 控制图的形成;规格界限和控制界限; 控制图的种类;2、按控制图的用途分类 分析用控制图：根据样本数据计算出控制图的中心线和上、下控制界限，画出控制图，以便分析和判断过程是否处于于稳定状态。如果分析结果显示过程有异常波动时，首先找出原因，采取措施，然后重新抽取样本、测定数据、重新计算控制图界限进行分析。 控制用控制图：经过上述分析证实过程稳定并能满足质量要求，此时的控制图可以用于现场对日常的过程质量进行控制。; ;“n”=10~25;计量型控制图;1、建立X-R控制图的四步骤：;步骤A：;A1：选择子组大小、频率和数据： 每组样本数（子组大小）：2-5； 子组数要求：最少25组，共100个以上样本；频率可参考下表： ;A3、计算每个子组的均值和极差R：;A4、选择控制图的刻度：;A5、将均值和极差画到控制图上：;Ｂ计算控制限; K为子组数;;B3、在控制图上画出平均值和极差控制限的控制线;Ｃ过程控制解释;控制图的判定准则： （1）、基本判定准则： 当控制图中的点出现下列情况之一，说明生产过程存在特殊原因，需立即采取措施予以消除以确保过程处于稳定状态： 超出控制线的点； 连续七点上升或下降； 连续七点全在中心点之上或之下； 点出现在中心线单侧较多时，如： 连续11点中有10点以上 连续14点中有12点以上 连续17点中有14点以上 连续20点中有16点以上 ;（2）、图示判定准则： 当控制图中的点出现下列情况之一，说明生产过程存在特殊原因，需立即采取措施予以消除以确保生产过程处于稳定状态。;;;;C6、重新计算控制限;C7、延长控制限继续进行控制;七、计数型控制图的制作步骤和判定原则;1、建立P控制图的步骤：;建立p图的步骤A;A1 选择子组容量、频率、数量;A2 计算每个子组內的不合格品率;A3 选择控制图的坐标刻度;A4 将不合格品率描