MRP物料需求计划培训教材.pptx

第二章 物料需求计划MRP;主要内容;一、制造业与制造管理;按工艺特性分;3、按组织生产 的特点分;订货型生产（Make-to-order，MTO） ： 按用户订单要求组织生产，确保按期交货，不形成产成品存货。 生产管理的重点：按“期”组织生产过程，按需求预测采购主要原材料，按订单要求定制和按期交货。为缩短交货期有时需要储存半成品。 锅炉、船舶 按订单装配 (assembly-to-order) 按订单制造 (make-to-order) 按订单设计制造 (engineering-to-order);订货型生产流程图;备货型与订货型企业指标：;;制 造 企 业;比??项目;BTO与MTO区别？;;3）单件和小批量生产 工作地经常变动地完成很不固定的工作的生产，同一产品只生产一件或数件，工作地专业化程度很低。产量很低，多根据用户要求生产，虽然，具有灵活性，但效率低。成本高，多采用通用型设备;项目;生产类型－－回顾;制 造 企 业;;;依这些总体计划及主文件资料(如材料主文件、材料表、存货资料等)制订更细致的详细计划(如物料需求计划);制造业的核心任务及管理问题;制造管理的常见问题 ;二、物料需求计划的产生;物料需求计划对传统再订购点法的发展 ;例:需求不均匀下的ROP示例;再订购点法到物料需求计划的主要发展;再订购点法到物料需求计划的主要发展;产品结构与物料计划的关系;;;物料需求计划的定义与基本原理;MRP基本原理逻辑图;三、物料需求计划的生成 ;MRP主要输入信息;排队时间;MRP主要输入信息;;;三、物料需求计划的生成 ;MRP处理逻辑的7个关键变量;逾期量（Past Due）;低阶码(Low-Level Code, LLC);A;;物料A的MRP计算顺序示意图;;MRP基本运算逻辑;;POHj(t)= ;1=t=T ;;MRP基本逻辑案例(详见书和EXCEL表) ;其中：括号内数字代表计算先后顺序;②随机选取A或B，此处假设选A，按照{POH(t)→NR(t)→PORC(t)→PAB(t)}的顺序依次计算第1至第9期数据。;③一次性计算A所有期别的POR数据，至此，A计算完毕。 ;四、批量法则LSR与安全库存SS ;示例数据;Lot-for_Lot，LFL批量法;FOQ批量法;经济订购量法EOQ;经济订购量法EOQ;根据对库存物资的需求量超过规定数量这一事件发生的概率来确定SS。 该法是有关缺货频率(次数)的问题。 如某目标表述为“建立适当安全库存以使得需求量超过200单位这一事件发生的概率仅为5%”。 如某需求服从N(100，20)的正态分布，若每月一次订购100且月初到货，则一年中将有6个月可能缺货(即大致有6个月的需求会超过100)，其缺货概率为50%。 ;若我们仍是一次订购100，但比刚才情况提前一些时间订货，使得当库存降至20单位时所订货物就入库，这时就建立了相当于一个标准差大小的安全库存，查正态分布表可求得需求被满足的概率为0.8413(=0.5+0.3413)，而缺货(即正态分布图中的阴影部分)的概率约为16%(=100%—84.13%)，见图。 ;关注短缺多少单位的方法，其中的服务水平是指可以立刻用现有库存来满足需求的数量。 例如：若对某物资需求量为1000单位，则95%的服务水平意味着950单位的该物资可以立即从库存中得到满足，而短缺数量是50单位。 为讲解这种方法，首先定义以下两个术语： ①z为既定服务水平下安全库存与标准差的比值； ②E (z)为对应标准差为1的缺货期望值，即对应б=1的每一订购提前期内缺货预期数。 例如：设每周需求量服从正态分布N(100，10)，且每周的周初有110单位的库存，则缺货期望值=1*缺1个概率+2*缺2个概率+…+加至无穷=1*需求为111的概率+2*需求为112的概率+加至无穷;布朗期望值表(对应б=1) ;1.既定服务水平下的定量订货模型 ; 需求量不确定时再订购点和安全库存的计算公式： ;定量订货模型的SS计算案例;2.既定服务水平下的定期订货模型 ;因为“订货量=盘点和提前期内平均需求+安全库存-现有库存(含已定未交量)”，故订货量为 q=d*(T+L)+SS-I 式中：q为订货量；d为日需求量；T为盘点期； L为提前期；I为现有库存(含已定未交量) 安全库存的计算公式为： SS=z*бT+L 式中：бT+L为T+L期内使用量的标准差。 “盘点期内需求量*短缺概率=每次订购短缺量” 故d*T*(1-P)=E(z)*бT+L。将该式变形可得： E(z)=d*T*(1-P)/бT+L;定期订货模型的SS计算案例;五、冲销时间与安全时间 ;表3 冲销时间示例(