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学习单元7数控机床精度检验与补偿;;考核一台数控机床等级的精度组成一般来讲分为三类： 1、几何精度 指影响机床加工精度的组成零部件的精度，包括本身的尺寸、形状精度及部件装配后的位置及相互间的运动精度，如平面度、重回度、相交度、平行度、直线度、垂直度等。 2、位置精度 简单的讲，位置精度就是指机床刀具趋近目标位置的能力。它是通过对测量值进行数据统计分析处理后得出来的结果。一般由定位精度、重复定位精度及反向间隙三部分组成。 3、工作精度 通过用机床加工规定的试件，对加工后的试件进行精度测量，评价是否符合规定的设计要求。;定位精度：定位精度是指实际位置与指令位置的一致程度,其不一致量即为定位误差其误差称为定位误差。定位误差包括伺服系统、检测系统、进给系统等的误差，还包括移动部件导轨的几何误差等。它将直接影响零件加工的精度。 重复定位精度：它是指在数控机床上，反复运行同一程序代码，所得到的位置精度的一致程度。重复定位精度受伺服系统特性、进给传动环节的间隙与刚性以及摩擦特性等因素的影响。一般情况下，重复定位精度是呈正态分布的偶然性误差，它影响一批零件加工的一致性，是一项非常重要的精度指标;反向间隙：在进给轴运动方向发生改变时，机械传动系统都存在一定的间隙，这个间隙称为反向间隙，它会造成工作台定位误差，间隙太大还会造成系统振荡。;2、测量仪器仪表;2.2激光干涉仪;2.2激光干涉仪;2.2激光干涉仪;激光干涉仪功能 直线定位精度、重复定位精度测量 螺距误差测试、补偿 旋转工作台测试 角度测量 直线度测量 垂直度测量;2.3球杆仪;2.3球杆仪;2.3球杆仪测试系统;球杆仪功能 循圆测试提供快速且有效的方法来进行工具机循迹精度的量测。循圆测试能显示在循圆路径两轴同动的情形。当机器多轴沿着循圆轨迹移动时，任一轴会以正弦波形的加速度、速度及位置变化运行。量测循圆路径资料将可显示机器移动路径与理想圆路径的偏离量，绘制出的外型将可用来诊断与伺服不匹配、背隙、反向凸波、直角度误差、周期性误差、黏滞度、机??振动的关联性。 ;2.3球杆仪测试图片;2.3球杆仪测试图片;2.4步距规; 用步距规测量定位精度因其操作简单而在批量生产中被广泛采用 3.1测量方法 步距规结构如图1所示：尺寸P1、P2、…. Pi按100mm间距设计，加工后测量出P1、P2、…. Pi的实际尺寸作为定位精度检测时的目标位置坐标（测量基准）。测量时，将步距规置于工作台上，并将步距规轴线与Z轴轴线校平行，令Z轴回零；将杠杆千分表固定在主轴箱上（不移动），表头接触在P0点，表针置零；用程序控制工作台按标准循环图（图2）移动，移动距离依次为P1、P2、…. Pi，表头则依次接触到P1、P2、…. Pi点，表盘在各点的读数则为该位置的单向位置偏差，按标准循环图测量5次，将各点读数（单向位置偏差）记录在记录表中，按“GB/T12421.2—99标准”对数据进行处理，可确定该坐标的定位精度和重复定位精度。 ;P0;3.3螺距补偿原理 数控机床软件补偿的基本原理是在机床的机床坐标系中，在无补偿的条件下，在轴线测量行程内将测量行程等分为若干段，测量出各目标位置Pi的平均位置偏差 把平均位置偏差反向叠加到数控系统的插补指令上，如下图所示，指令要求沿Z 轴运动到目标位置Pi，目标实际位置为Pij,该点的平均位置偏差为 将该值输入系统，则系统CNC 在计算时自动将目标位置Pi 的平均位置偏差叠加到插补指令上，实际运动位置为， 使误差部分抵消，实现误差的补偿。 螺距误差可进行单向和双向补偿。;3.4反向间隙补偿原理 反向间隙补偿又称为齿隙补偿。机械传动链在改变转向时，由于反向间隙的存在，会引起伺服电机的空转，而无工作台的实际运动，又称失动。反向间隙补偿原理是在无补偿的条件下，在轴线测量行程内将测量行程等分为若干段，测量出各目标位置Pi 的平均反向差值，作为机床的补偿参数输入系统。CNC 系统在控制坐标轴反向运动时，自动先让该坐标反向运动值，然后按指令进行运动。 ;3.5用步距规检测机床精度及进行补偿的操作步骤 以华中数控系统车床的Z轴定位精度测量和补偿为例，具体操作步骤如下： （1）进入系统，将轴补偿参数全部清零； （2）将顶尖锥面擦拭干净，分别装入主轴锥孔以及尾座锥孔内，并锁紧； （3）Z轴回零，尾座放在离溜板箱30MM间隙处，锁紧尾座，Z轴不能移动； （4）擦拭干净步距规两端顶尖孔，嵌入两端顶尖之间，转动尾座套筒，上紧步距规，并锁紧尾座套筒； （5）将杠杆千分表固定在刀架上，调整杠杆千分表的位置，使之与步距规之间进出自由；;（6）根据步距规的实际间距数值，编写合理的数控加工程序； （7）调整杠杆千分表的表头对零，自动运行程序，使Z轴的正反向都移动相同