模具组成系统与结构介绍.pptx

塑膠模具簡介一.概念二.模具組成系統介紹三.模具結構介紹注射模概念: 利用人力或傳送裝置將物料輸送到注射機的料筒內,物料受熱呈熔融狀態,然后在螺杆或活塞的推動下經噴嘴和模具的進料系統進入型腔,經充分冷卻后,物料於型腔內硬化定型.這個成型過程所需的成型工具. 模具結構組成:由定模(母模)﹑動模(公模)﹑頂出﹑導向﹑冷卻﹑流道﹑支撐七個部分組成 模具結構原理上固定板母模板GP定位塊公模板模腳EGP(頂板導柱)下固定板SP(支撐柱)常見模具結構: 二 板 模常見模具結構: 二板模: 由定模和動模組成,較為簡單;常用兩板模結構介紹2D結構圖常用兩板模形式兩板模開模﹑合模過程 當模具架到注塑機上時﹐母模側固定在注塑機前面板上﹐是不可動的﹔公模側可隨注塑機一起運動。 開模過程﹕1.公模側在注塑機的拉力作用下與母模側分開﹐分開到設定 位置時停止不動。2.在注塑機背杆的推動作用下﹐頂出板帶動頂出機構(頂針﹑ 頂杆﹑斜梢)向前運動﹐將成品頂出(自然落下或用機械手取 走)。 合模過程﹕在注塑機的推動作用下﹐公模側向母模側運動﹐若回位銷 (RP)沒有預先拉回﹐回位銷最先接觸母模側﹐在反作用力的作用下﹐回位銷將頂出板回位。公母模側完全合聚后﹐注塑機開始注塑。常見模具結構: 三 板 模三板模: 在二板模的基礎上加了一塊活動的板適 用於中心進料的多型腔模具,但相對於二 板模制造成本高,加工復雜,模具重量增 大,製造周期長; 典型的三板模比我們常用的兩板模多一塊剝料板﹐多二次分型(共三次分型)﹐在母模板與公模板之間裝有開閉器(分塑膠與機械兩種)﹐這種裝置必須在外加拉力達到一定值時才會使公母模板分開﹐以保證在三板模中公,母模板不首先分開。三板模(小水口)結構介紹 與二板模(大水口)相比較﹐在上固定板與母模板之間增加了可定距移動的剝料板﹐可讓塑件與料頭從兩個不同的分型面取出。定位環上固定板注口襯套剝料板 大拉杆料頭 小拉杆母模板母模仁 撥塊定位塊成品導柱開閉器回位銷公模仁定位塊滑塊公模板模腳上頂出板下頂出板下固定板支撐柱三板模應用范圍A﹑一模一穴且要求側澆口進料或點進澆的大中型成品如右圖所示﹐由于成品較大﹐必需設置圖示的橫流道﹐因此需用三板模結構方可取出料頭橫流道進澆處C﹑一模一穴要求多點進料的成品B﹑一模多穴且求點澆口進料的成品常見模具結構: 倒 裝 模倒裝模由于成品的特殊結構或者成品的外觀需求﹐致使進膠與頂出在成品的同一側﹐這樣的模具結構叫做---倒裝模公模母模倒裝模上固定板上下頂出板模腳公模板公模仁母模仁母模板下固定板倒裝模的運動方式連杆油壓缸開模后﹐靠油壓缸帶動頂出板前進和后退﹐用RP確保回位定位。倒裝模的運動過程成型頂出開模合模頂板回位常見模具結構: 熱 流 道熱流道熱流道冷流道熱流道系統的形式單只熱流道---HOT SPRUE單只閥針熱流道---SINGLE VALVE多只熱流道—HOT RUNNER熱澆道工藝: 優點: 1).節約冷料回收費與人工. 2).節約切除冷料的修整工序. 3).縮短注射總周期,有利於快速注射 成型工藝之發展. 4).減少壓力損失,利於保證品質.缺點: 1).結構復雜. 2).要求嚴格的溫度控制. 3).制造成本高,不適於小批量生產. 常見模具結構: 冷 卻 系 統冷卻系統: 模具的有效冷卻將熱熔融狀態的塑料傳給模具的熱量盡可能迅速地全部導出. 冷卻方式: 水冷﹑空氣冷﹑冷凍水﹑油冷. 下圖為一模四穴﹐四個INSERT模仁分別排等效水路冷卻﹐保証各穴冷卻效果的一致性。 OUTOUTININININOUTOUT採用模仁循環水路直接冷卻其它形式:採用模仁循環水路直接冷卻其它形式:常見模具結構: 排 氣 系 統排氣: 在注射過程中,上模板與下模板配合時,型腔完全封閉進行塑膠注射,但由于型腔內空氣的存在對成型的品質有著很大的影響,填充不均勻,有氣泡等. 氣體來源: 1).進料系統和型腔中存在的空氣. 2).塑料所含水分蒸發. 3).塑料分解產生氣體. 4).塑料中某些添加劑分解或發生化學反應. 為保證成品質量,在不影響成型的情況下開設排氣結構. 1).在PL面開排氣結構. 2).中心頂杆排氣. 3).頂針排氣. 4).成型芯排氣 5).側型芯排氣常見模具結構: 澆 注 系 統澆注系統的組成部分﹕主流道﹕從注射機的噴嘴起到分流道為止的一段料流通道。分流道﹕主流道與澆口之間的料流通道。澆注系統澆口﹕分流道與模腔之間長度很短且截面很小的一段料流通道。冷料井﹕用于儲存前端冷料的流道末端。澆道狀態: 澆道截面 說???? 明 圓形 冷卻速率最慢, 低熱量損耗及摩擦損失, 但是加工困難。正方形 流動阻力大, 較少採用.半圓形 離模性佳. 適用于分模面較複雜之模具.但是流動阻力大, 較少采用. 矩形 優缺點近於半圓