潜在失效模式分析设计开发02.pptxVIP

FMEA 潛在失效模式後果分析 Potential Failure Mode And Effects Analysis;FMEA的問題 可靠性是什麼？ 可靠性是怎麼來的？ 為什麼顧客在購買產品時這麼關注可靠性？ 為什麼可靠性是質量的重要組成？ 如果經濟能力允許,為什麼人們出門旅行首選乘飛機？ 一旦飛機出故障不是很嚴重麼？那麼怎樣評價風險呢？ 如何在產品和工藝設計階段低成本地降低風險呢？;內容 什麼是FMEA; FMEA的目的,為什麼要進行FMEA; 何時,由誰進行FMEA; DFMEA與PFMEA的關系; 進行DFMEA的程序; 進行PFMEA的程序;;課程目的;核心工具簡介 - FMEA;FMEA概要介紹;QS-9000中關於FMEA的要求: 小組活動應該包括: 特殊特性的開發和最終確定; 失效模式及後果分析的開發和評審; 制定措施,優先減少風險大的潛在的失效模式; 控制計劃的制定與評審. 過程失效模式及後果分析(過程 FMEA) 過程失效模式及後果分析應考慮所有特殊特性,應努力改進過程,以防 止發生缺陷,而不隻是找出缺陷. 如某些顧客提出對過程失效模式及後果分析進行評審和批準要求,應在生產件批準前,滿足顧客的要求. ;ACES;FMEA的應用： 應該是“事前”行動,而非“事後”工作; 即,D-FMEA在設計(圖紙﹑規范)完成之前,P-FMEA在過程設計確定之 前. 全面的事先FMEA分析,可容易﹑經濟地進行早期更改. 即對產品規范/過程方案和控制進行較容易﹑低成本地修改,減輕事後 修改的浪費,和對進度的影響. FMEA是一個永不停止﹑相互作用的持續改進的過程. ;本階段使用的分析工具,可將用於進一步確定那些特殊特性,並對這些特性進行優先分級. APQP--由第1階段輸出轉入第2階段輸入 --設計目標 --可靠性和質量目標 --性能目標 --材料初始清單 --特殊產品過程特性的初始清單 --管理支持;第2階段(設計開發)輸出 設計責任行為決定了第2階段輸出 D-FMEA 設計評審 設計驗証計劃和報告 (DVPR) 樣件制造 樣件控制計劃; 合同評審 和項目計劃; 目的 設計的分析技術,有助於對設計要求/方案進行分析評價﹑改進; 確定潛在失效模式﹑其影響,量化嚴重度,並按其對“顧客”影響分級; ??析可能的所有原因,找出/確定對這些因素的控制,量化頻度和探測度. 進行排序,提出建議措施,進而建立改進設計和開發試驗的優先控制系統,降低失效的風險.確定潛在的產品特殊特性和初始過程特性. 為建議和跟蹤降低風險的措施提供了公開的討論形式. 為將來分析現場情況﹑評價設計的變更和開發更先進的設計提供參考. 有助於對制造﹑裝配要求的初始設計確定; ;對于D-FMEA, “顧客”為﹕ 國家法律﹑法規﹑(如﹐安全﹑排放﹑噪音等) 最終使用者 車型設計工程師/小組 總成﹑部件﹑零件制造和裝配過程設計工程師/小組 總成﹑部件﹑零件制造和裝配過程; D-FMEA 開展/更新的時機: 新的零部件﹔ 更改的零部件﹔ 應用/環境有變化的零部件﹔ 在開發各階段中﹐當設計有變化或得到其它信息時﹐應及時﹑不斷修改 在產品圖樣﹑規范發放前結束. 改進設計﹑或對設計重新評估. D-FMEA要及時反映最新的產品更改級別﹐和最新的相關實施措施 在D-FMEA中﹐不應把克服潛在設計缺陷的方法﹐寄托于過程控制.相反 地﹐應當充分考慮制造過程過程本身的限制因素﹐考慮可制造性和裝配 性.如拔模斜度﹑裝配工具可接近性. ; 由第1階段輸出轉入第2階段輸入 設計目標 可靠性和質量目標 性能目標 材料初始清單 特殊產品和過程特性的初始清單 管理支持;ACES;項目管理職責 確保﹕ 負責設計的跨功能小組進行了設計FMEA. D-FMEA符合顧客批准的方法.(如﹐AIAG的FMEA手冊) 在進行D-FMEA的過程中考慮了多種因素﹐包括﹕ 重大質量問題研討 市場使用件召回情況 用戶工廠的意見 同類產品的FMEA TGW﹑保修資料等 ;D-FMEA的輸出 潛在設計失效模式 潛在關鍵設計要求 設計問題﹕曾經受到制造和裝配作業挑戰的設計問