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实例; 一、计量型测量系统分析
二、计数型测量系统分析
三、计数型数据性能曲线(偏倚)
四、在线量具Gage RR
五、如何针对Gage RR运用保护带
六、量具校准和使用
;GRR分析的三种方法;快速GRR(极差法);典型的极差法:
2个评价人
5个零件
两个评价人各将每个零件测量一次。
计算极差的和与平均极差。
通过将平均极差均值乘以1/d2*(d2可以查表找到m=2,g=5).
;平均极差 = = (2+1+1+2+1)/5 = 7/5 = 1.4
GRR = /d2 = 1.4 / 1.19 = 1.176
% Gage RR = GRR / 过程标准差*100% = 1.176 / 3.33*100 % = 35.315%;极差法能够潜在的检测出测量系统为不可接受的概率:
样本容量为5 结论正确性80%
样本容量为10 结论正确性90%;;均值—极差法:
● 是一种可同时对测量系统提供重复性和再现性的评估值的研究方法。
● 与极差法不同,它可以将测量系统的变差分成两个部分:
重复性
再现性
● 不能确定他们两者之间的交互作用。; 均值-极差(X-R)法是确定测量系统的重复性和再现性的数学方法,主要步骤如下:
1 选择3个测量人(A,B,C)和10个测量样品(典型)。
●测量人应有代表性,代表经常从事此项测量工作的QC人员或生产线人员
●10个样品应在过程中随机抽取,可代表整个过程的变差,否则会严重影响研究结果。
2 校准量具
3 测量,让三个测量人对10个样品的某项特性进行测量,每个样品每人测量 三次,将数据填入表中。试验时要遵循以下原则:
●盲测原则1:对10个样品编号,每个人测完第一轮后,由其他人对这10个样品进行随机的重新编号后再测,避免主观偏向。
●盲测原则2:三个人之间都互相不知道其他人的测量结果。
4 结果分析
;极差;; 在进行其他统计分析之前,应先使用图表工具对数据进行系统的筛选。从而找到变差明显特殊原因。;极差图;● 在包括平均极差和控制限的标准的极差图上画出了由每个评
价人对每个零件测量的多个读数范围。从画在图中得出的数据分
析可以得出很多有用的解释。如果所有的极差都受控,则所有评
价人的工作状态是相同的,可以认为每人重复测量的重复性是一
致的。
● 如果一个评价人不受控,说明他的方法与其他人不同。如果
所有评价人都不受控,则测量系统对评价人的技术很敏感,需要
改善以获得有用的数据。
● 极差图可以帮助我们确定:与重复性相关的统计控制,测量
过程中评价人之间对每个零件的一致性。
● 以上图形的评审显示评价人之间变异性是不同的,应分析并
消除其影响。 ;从图中我们可以获取什么信息?;均值图; 少于一半的点落在控制限外边:
测量系统缺乏足够的分辨率
样本不能代表期望的制造过程变差。;A;R=(RA+RB+RC)/3
XDIFF=Max{XA,XB,XC}-Min{XA,XB,XC}
重复性--设备变差 EV=R?K1
再现性--测验人变差 AV= (XDIFF ?K2)2-(EV2/nr)
过程变差 PV= RP ?K3
RR= (EV2+AV2)
总变差 TV= (RR2+PV2)
%EV=EV/TV
%AV=AV/TV
%RR=RR/TV
%PV=PV/TV
P/T=RR/Tolerance;TV或?T:总变差(Total Variation) ;零件间变差(Part-to-part Variation) ;测量系统的双性 GRR的计算;ANOVA分析法:标准的统计技术,可将变差分为四类:零件、评价人、零件与评价人之间的相互作用,以及量具造成的重复误差。;2011-1-17;2011-1-17;2011-1-17;2011-1-17;2011-1-17;2011-1-17;2011-1-17;2011-1-17;2011-1-17;2011-1-17;2011-1-17;2011-1-17;2011-1-17;● 零件内部(抽样样本):形状、位置、表面光度、锥度、样本的一致性
● 仪器内部:维修、磨损、设备或夹具的失效、质量或保养不好
● 标准内部:质量、等级
● 方法内部:作业准备、技巧、归零、固定、夹持、点密度的变差
● 评价人内部:技巧、位置、缺乏经验、操作技能或培训、意识、疲劳
● 环境内部:对温度、湿度、振动、清洁的小幅度波动
● 缺乏稳健的仪器设计或方法,一致性不好
● 量
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