反应器设备选型.docxVIP

1.11设备设计与选型 1.11.1反应器 反应器是工程设计中典型的非标设备,是整个项目的核心内容,故准确设计反应器尺寸等在工程设计中起着重要的作用,本次设计对反应器进行了类型选择、简体壁厚、封头壁厚、管板厚度、法兰复核、内构件设计、管口设计以及强度校核等方面的设计,并且列出了反应器的设计压力、设计温度、设备直径及计算长度。1.11.2反应器类型选择 丙烷脱氢反应是常见的气固催化反应,工业上一般选用的气固催化反应器有固定床和移动床、流化床三大类。 移动床反应器反应部分可以实现连续化,反应均匀平稳,催化剂可以在反应器内移动,连续进出反应器,活性和反应温度不随反应时间波动,这样可以保证产品组成始终恒定,便于工业化连续生产。 在移动床中,根据固体和流体相对运动方向的不同又可分为逆流、并流和错流式移动床,即固体颗粒靠自身重力向下移动时,流体与之进行逆流、并流或错流流动,其中前两种称为轴向反应器,错流移动床称为径向移动床,理论和实践证明,与轴向流反应器相比,径向流反应器具有以下优点：(1)阻力小。由于气体径向流动,路径较轴向短,通气截面积大,气体线速度小。在床层体积一定时,流体流过床层的压降正比于流道距离L,因此径向床层阻力很小。(2)空速大。由于阻力小可以采用高空速操作。(3)可使用小颗粒催化剂。由于阻力小,允许使用小颗粒催化剂,减少了粒内传递过程对宏观反应速率的影响,提高催化剂粒内效率因子。 据此,本次设计采用径向移动床反应器。 1.11.3反应器结构确定 查阅相关文献初步设计后，最终确定使用的反应器主体结构-?-般如图4.1所示，主要由主流道、催化剂床层和气流分布孔道组成，其中主流道又有分流流道和集流流道之分，而反应床层位于两流道之间。 反应器气从分流管入口进入反应器，经扇形管进入催化剂床层反应后，从集流出口流出。 催化剂颗粒由上部料斗流入，由于颗粒处于密集堆积状态，在重力作用下，催化剂颗粒呈平推流流动。达到床层底部的催化剂颗粒通过下料装置中的阀门进入再生器中再生，再生后的催化剂颗粒再次通过提升管送入反应器中形成循环，此处，通过调节下料装置中的阀门可以控制催化剂的颗粒循环量。 1.11.4反应器结构设计 关于反应的动力学，催化剂，反应条件等均已在前文叙述，在此不再赘述在，根据前文关于反应器选型、催化剂选择、机理分析、动力学分析、结构选择的分析，选?取873.15K，压力0.25MPa，与动力学方程-?.起运用Comsol反应工程模块进行模拟，通过模拟确定催化剂床层体积，进而确定反应器体积。由于第三个副反应对整个反应体积影响较小且动力学的缺失，固只选取主反应和两个副反应来进行反应曲线的拟合。由于该反应属于可逆吸热反应，转化率为热力学控制，因此在反应工程模块添加热量传递限制条件，采用活塞流近似求解。 由图4.2知，随着反应体积的增大，各反应物转化率有所增加，产物产率有所上升，由图4.3知，丙烷反应吸热强烈，温度下降很快，反应体积不到50m3时，温度便以”下降140K，对于绝热反应器而言，温度过低对反应速率影响非常大，不利于反应的进行。增加反应体积虽然转化率有所增加但是温度的降低使反应速率非常低，我们需要选取-一个合适的反应体积使本反应能够处于相对转化率较高但又不至于反应速度很慢的反应体积。同时由于反应强吸热，也是该工艺四个反应器串联，级间加热的原因。  由于该工艺为四个相同反应器串联，级间加热，固只模拟第一个反应器。由图?4.4中读取坐标数据知,当反应体积为11.8m3?的时候，丙烷的转化率已达到Aspen?Plus模拟出的第-一个反应器的单程转化率10.9%。结合图4.2,图4.3可知此反应体积是处于既转化率相对高又反应速率不太慢的范围，可以认为取此反应体积在一-定的条件下是合理的。 由于在进行模拟过程中已经考虑了催化剂床层的空隙率，故可取反应体积为11.8m3。 1.11.5反应器尺寸设计 根据反应工程相关知识，反应器内开孔区两端气体过床压降差值小于10%时，可忽略气体压降变化的影响，认为气体沿反应器轴向分布较均匀，同时参考工业移动床反应器的设计数据，将移动床径向反应器的反应区高度与床层直径之比设定在2~4的范围内较为合理。 由于工业反应器中扇形简壁厚远小于反应器半径，因此在模拟中忽略不计，认为催化剂床层的外径即为反应器内径D，催化剂床层内径即为中心管外径d,催化剂装填体积即为反应器壁与中心管之间的环隙体积。 在实际生产中，催化剂虽然处于流动之中，但是速度极其缓慢(?-般小于1mm/s),?可以忽略其移动速度，将其视为固定，此时即可将移动床视为固定床来进行模拟。由于催化剂是不断再生的，该工艺可保证在催化剂在所有时间内均保持相同的活性，故在模拟时忽