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炼油加热炉选型与效率分析
加热炉的燃料消耗占炼油厂全厂能耗的比例约为 30--40%
(SEI 统计)。随着装置处理量的增大,能耗每降低一个百分点,
其节能的绝对值都是很可观的。 据统计, 炼厂加热炉效率每提高
1%,综合能耗降低 0.5 %。
1 加热炉节能的途径
减少炼油加热炉燃料耗量基本经验: 换热网络优化与低温热
利用,降低负荷是基础;采用先进的新技术、新设备、新材料集
成,优化加热炉设计是前提;采用先进控制是有效手段;加强管
理是保障; 优化加热炉燃料质量, 燃料的硫含量是加热炉热效率
进一步提高的 瓶颈“ ”。
1.1 优化换热流程,降低加热炉热负荷
炼油装置的产品有一些是要经过空冷才能送出装置的。 如果
将这些空气冷却器出来的热空气收集起来供给炉子作燃烧空气,
就可以回收一部分热能, 从而降低装置的能耗。 空气自环境温度
预热到一定温度(例如 60~80 ℃)后,再进入烟气余热回收设
备,这不仅回收了热能, 还使空气进入余热回收系统的温度升高,
解决了余热回收设备冷端的低温露点腐蚀问题,一举两得。
1.2 提高加热炉热效率
热效率是衡量加热炉先进性的一个重要指标。它关系着炼油
装置能耗的高低。 大型化的加热炉一般设计计算热效率都要达到
92%左右。当然,如果使用高硫劣质燃料,要得到如此高的热效
率是很困难的。
提高炼油加热炉热效率的措施有:
1) 回收烟气中的余热,降低排烟温度。
2) 采用低过剩空气系数燃烧器、使得燃料在较低过剩空
气系数下完全燃烧。
3) 采用全密封技术,减少炉体漏风量。
4) 采用新型衬里材料,降低加热炉外壁散热。
5) 采用先进的自动化控制技术,保证加热炉长周期高效
运行。
1.2.1 降低排烟温度以减少排烟损失
降低排烟温度的主要措施有以下几种:
1).减小末端温差, 即减小排烟温度与被加热介质入对流室温度之
差。
2).将需要加热的低温介质如锅炉给水等引入对流室末端。
3).采用各种空气预热器以预热空气。
4).采用烟气余热锅炉以发生蒸汽。
5).除灰除垢,以保证加热炉长期在高热效率下运转
1.2.2 降低过剩空气系数以减少排烟损失
一般炼油加热炉正常的过剩空气系数在烧气时为 α=1.05~
1.15,烧油时为 α=1.15~1.25。在实际操作中,如果过剩空气量
增加,排烟时大量的过剩空气将热量带走排入大气, 使排烟损失
增加,热效率降低。 减少不完全燃烧损失的措施首先是选 用性能
良好的燃烧器 ,并及时的和定期的维护, 使燃烧器长期保持在良
好状态下运行, 以保证在正常操作范围内能完全燃烧。 其次是在
操作中精心调节,以保证过剩空气量既不太多,也不太少。 控
3 3
制指标是:烧气 CO≤40mg/m ,烧油 CO≤80mg/m 。
1.3 降低排烟温度的制约
排烟温度的降低要受经济和技术两方面的制约。
1.3.1 余热回收末端温差的制约
随着排烟温度的降低,烟气余热回收系统的末端温差越来越
小,传热效果也越来越差,回收余热的换热面积也就越来越大,
一次投资迅速增加, 因此必须根据经
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