压铸工艺及产品缺陷分析.pptx

压铸工艺及产品缺陷分析;合金液中气体的来源;影响合金吸气的因素;什么是气泡;5，气孔可以有不同大小，但它们总是呈圆球形或椭圆形的； 6，孔中的气体绝大多数是来自空气中的氮气，但也可能来自模具的脱模剂中的碳氢化合物分解出来的气体； 7，这些气体或气腔或是接近铸件表面，即使较低的温度下就可能使气泡发大起来;控制气泡的方法;5，对于形状复杂的铸件，当金属流同一方向地流经型腔是不可能的时候，就要采取其它方法处理了； 6，在此情况下，有必要将气体压入非临界区域或使用更高的浇口速度将气体打散； 7，低的模温常倾向于使气孔在铸件断面中心部位生成 8，由混入的气体而产生的所有气孔都会造成起泡的后果。;气泡的产生时机;气泡产生的原因;锌合金电镀层出现起泡的其它原因分析;2）铸件抛光时要防止将工件表而层下部致蜜层破坏掉，锌合金压铸表层致蜜，而表面层下部则疏松多孔，若将表面致蜜层抛掉，露出下面疏松层，就会影响镀层的结合力 3）搞好预镀铜操作，可采用分散能力和覆盖能力较好的氰化镀铜预镀，应带电入槽，开始时给予电流以止因置换作用而造成镀后结合力不良现象的产生。;4）预镀铜不好或在空气停留的时间过长也会影响镍层与铜膜的结合力，出现起泡。;气孔产生的原因;如何控制气孔;缩孔产生的原因;晶间腐蚀引起：锌合金成份中有害杂质/铅/镉/锡会聚集在晶粒交界处，导致晶间腐蚀金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀液加速这一祸害，受晶间腐蚀的部位，会膨胀而将镀层顶起，造成铸件产生表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形开裂，甚至破碎。;如何控制缩孔;渣孔产生的原因;如何防止缩孔产生（一）;如何防止缩孔的产生（二）;什么是水纹（冷隔纹）;1）合金淮浇注温度过低； 2）模具的工作温度太低，使合金液冷却太快； 3）内浇口截面过大，充填速度偏小； 4）压射比压或压射速度太小； 5）合金成分不当，流动性差； 6）浇注位置不当或流路太长； 7）溢流位置不合理或溢流不充分。;怎样防止冷隔纹产生一;6）选用精炼效果好的精炼剂，并充分精炼合金液，减少合金液的气化程度并提高流动???； 7）防止合金液过烧，注意在熔化浇注中应尽量少搅拌； 8）换用流动性好的合金品种。;与过高模温相关的缺陷---过热点;表面收缩;色斑各波纹;防治措施;裂纹产生原因;4）铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻； 5）留模时间过长，应力大； 6）顶出时受力不均匀 7）过早顶出； 8）过高模温使晶粒粗大 9）混入了低熔点合金;应对措施;应对措施;内浇口设计;1，金属流入型腔后不易立即封闭分型面，造成排气不良 2，从内浇口导入的金属液首先充填深腔处难以排气的部位，再流向分型面，以达到较好的排气效果； 3，除特大型铸件箱体及框架类铸件和结构较特殊的铸件外，内浇口数量以单道为主，防止进入型腔后的金属液从几路汇合，相互冲击，产生涡流，裹气和氧化夹渣等缺陷;内浇口设计;6）对于薄壁复杂铸件，宜采用较薄的内浇口，以俣持必要的充填速度，一般结构的铸件以取较厚的内浇口为好，使静压力有效地传递，充填平稳，有利于改善排气条件； 7）内浇口的位置部位，有时布置在热节处，在较厚的内浇口配合下，提高补缩效果，对于分散的热节，通过大容量溢流槽来转移缩孔部位； 8）内浇口热量较集中，温度较高，凡在型腔中带有螺纹的部位不宜直接布置内浇口，防止冲蚀。;内浇口的设计;溢流槽的作用;溢流槽的容积;排气槽的设计;1）排气槽离开型腔20~30距离后，可加深至0.3~0.4，以提高排气效果； 2）排气槽总面积一般不小于内浇口截面积50%，但不得超过内浇口面积； 3）在需要增大排气槽截面积时，以增大排气槽宽度和条数为宜，不宜过分增加其厚度，以防止金属液溅出（飞料）;飞边的原因分析;飞边的原因分析;3）溢流槽和排气槽上的飞边 溢流槽的起模斜度小，加工粗糙，而且没有设推杆等会使它留在溢流槽内。 排气槽表面加工粗糙也会粘附飞边，这些飞边残屑如不清理干净，会影响模具的排气作用，铸件上会产生花纹，冷隔，气孔，气泡等缺陷。;压铸锌合金搅拌机实例分析;