第4章数控车床加工及其编程XXXX.pptx

第四章 数控车床加工工艺与编程; 第一节 数控车床的加工对象;3、表面轮廓形状复杂的零件 具有直线和圆弧插补功能。可以车削任意直线和曲线组成的形状复杂的回转体零件。 对于非圆曲线组成的零件轮廓应先由直线或圆弧去逼近，然后再用直线或圆弧插补功能进行插补切削。;立式数控车床用于回转直径较大的盘类零件的车削加工。 卧式数控车床用于轴向尺寸较长或小型盘类零件的车削加工。;1．经济型数控车床 采用步进电动机和单片机对普通车床的车削进给系统进行改造后形成的简易型数控车床，成本较低，但自动化程度和功能都比较差，车削加工精度也不高， 适用于要求不高的回转类零件的车削加工;3．车削加工中心 在普通数控车床的基础上，增加了C轴和动力头，更高级的机床还带有刀库，可控制X、Z和C 三个坐标轴，联动控制轴可以是(X、Z)、(X、C)或(Z、C）。 由于增加了C轴和铣削动力头，除可以进行一般车削外，还可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工。;;第二节 数控车床加工工艺基础;3.2.1 零件图工艺分析 1.结构工艺性分析：分析给定元素的条件是否充分，审查制造的可行性和经济性。;3.精度及技术要求分析： 精度及技术要求分析的主要内容： 一是分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理；;3.2.2 工序的划分 应按工序集中的原则划分。 根据零件结构形状不同，通常选择： 外圆和端面 或 内孔和端面装夹，并力求设计基准、工艺基准和编程原点的统一;2、按粗、精加工 对毛坯余量较大和加工精度要求较高的零件，应将粗、精分开，划分成两道或更多道工序。 粗车安排在精度较低、功率较大的数控机床上进行，将精车安排在精度较高的数控机床进行。 ;三、加工顺序的确定 原则： 1、先粗后精：按照“粗车—半精车—精车”的顺序进行逐步提高零件的加工精度。;3、内外交叉 对既有内表面（内型、腔），又有外表面需加工的零件，安排加工顺序：先进行内外表面的粗加工，再进行内外表面的精加工;3.2.4 进给路线确定;(1)巧用起刀点;(3)合理安排“回零’’路线 在合理安排“回零”路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量缩短，或者为零，即可满足进给路线为最短的要求。 此外，在选择返回对刀点指令时，在不发生加工干涉现象的前提下，宜尽量采用X，Z坐标轴双向同时“回零”指令，该指令功能的“回零"路线将是最短的。;2．最短的切削进给路线;3．大余量毛坯的阶梯切削进给路线;根据数控车床加工的特点，还可以采用依次从轴向和径向进刀，顺零件毛坯轮廓切削进给的路线，如图3—10所示;4．完工轮廓的连续切削进给路线 在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时其零件的完工轮廓应由最后一刀连续加工而成，这时加工刀具的进、退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切入和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等缺陷。;3.2.5 夹具的选择和装夹方式的确定 为了缩短生产周期，数控机床上一般采用通用夹具。;(1)三爪自动定心卡盘装夹 这种方式装夹工件方便，但精度不是太高。适用于装夹外圆规则的中、小型工件。; (3)卡盘和顶尖装夹 这种方式装夹工件的刚性好，轴向定位准确，能承受较大的轴向切削力，装夹可靠。实用于装夹较大的工件。 一般在卡盘内装一限位支承或利用工件台阶限位，防止工件由于切削力的作用产生轴向位移;3.2.6 刀具的选择;2）圆弧形车刀;3) 成型车刀;2、数控车床的刀具选择 在数控车床或车削加工中心上车削零件时，应根据车床的刀架结构和可以安装刀具的数量，合理、科学地安排刀具在刀架上的位置，并注意避免刀具在静止和工作时，刀具与机床、刀具与工件以及刀具相互之间的干涉现象。数控车床上常用的刀具如图所示。;;3.2.7 对 刀 在数控车削加工中，应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系；同时，还要考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。这些都需要通过对刀来解决。;数控车削加工的对刀;1．一般对刀（试切） 一般对刀是指在数控机床上作手动对刀。 数控车床所用的位置检测器分相对式和绝对式两种;2．机外对刀仪对刀 机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间在X方向及Z方向的距离，即刀具在X向和Z向的长度。 利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床即可以使用。;这个对刀刀具台与刀的连接结构及尺寸，应与数控车床刀架相应结构及尺寸相同，甚至制造精度也要求与数控车床刀架相应部位一样。 此外，还应制作一个刀座、刀具联合体(也可将刀具焊接在刀座上)，作为调整对刀仪的基准。;3、ATC对刀;4. 自动对刀;3.