数控刀具破损、磨损、崩刃,究其原因从根本上解决.pdfVIP

数控刀具破损、磨损、崩刃，究其原因从根本上解决 一、刀具破损 1. 刀具破损的表现 1） 切削刃微崩 当工件材料组织、硬度、余量不均匀，前角偏大导致切削刃强度偏低，工艺系统刚性不足产生振动， 或进行断续切削，刃磨质量欠佳时，切削刃容易发生微崩，即刃区出现微小的崩落、缺口或剥落。出 现这种情况后，刀具将失去一部分切削能力，但还能继续工作。继续切削中，刃区损坏部分可能迅速 扩大，导致更大的破损。 2 ） 切削刃或刀尖崩碎 这种破损方式常在比造成切削刃微崩更为恶劣的切削条件下产生， 或者是微崩的进一步的发展。 崩碎 的尺寸和范围都比微崩大，使刀具完全丧失切削能力，而不得不终止工作。刀尖崩碎的情况常称为掉 尖。 3 ） 刀片或刀具折断 当切削条件极为恶劣，切削用量过大，有冲击载荷，刀片或刀具材料中有微裂，由于焊接、刃磨在刀 片中存在残余应力时，加上操作不慎等因素，可能造成刀片或刀具产生折断。发生这种破损形式后， 刀具不能继续使用，以致报废。 4 ） 刀片表层剥落 对于脆性很大的材料，如 TiC 含量很高的硬质合金、陶瓷、 PCBN 等，由于表层组织中有缺陷或潜在 裂纹，或由于焊接、刃磨而使表层存在着残余应力，在切削过程中不够稳定或刀具表面承受交变接触 应力时极易产生表层剥落。剥落可能发生在前刀面，刀可能发生在后刀面，剥落物呈片状，剥落面积 较大。涂层刀具剥落可能性较大。刀片轻微剥落后，尚能继续工作，严重剥落后将丧失切削能力。 5 ） 切削部位塑性变型 具钢和高速钢由于强度小硬度低， 在其切削部位可能发生塑性变型。 硬质合金在高温和三向压应力状 态直工作时，也会产生表层塑性流动，甚至使切削刃或刀尖发生塑性变形面造成塌陷。塌陷一般发生 在切削用量较大和加工硬材料的情况下。 TiC 基硬质合金的弹性模量小于 WC 基硬质合金， 故前者抗 塑性变形能力加快，或迅速失效。 PCD 、PCBN 基本不会发生塑性变形现象。 6 ） 刀片的热裂 当刀具承受交变的机械载荷和热负荷时， 切削部分表面因反复热胀冷缩， 不可避免的产生交变的热应 力，从而使刀片发生疲劳而开裂。例如，硬质合金铣刀进行高速铣削时，刀齿不断受到周期性地冲击 和交变热应力，而在前刀面产生梳状裂纹。有些刀具虽然并没有明显的交变载荷与交变应力，但因表 层、里层温度不一致，也将产生热应力，加上刀具材料内部不可避免地存在缺陷，，故刀片也可能产 生裂纹。 裂纹形成后刀具有时还能继续工作一段时间， 有时裂纹迅速扩展导致刀片折断或刀面严重剥 落。 二、刀具磨损 1. 按磨损原因可分为： 1）磨料磨损 被加工材料中常有一些硬度极高的微小颗粒，能在刀具表面划出沟纹，这就是磨料磨砂损。磨料磨损 在各个面都存在，前刀面最明显。而且各种切削速度下都能发生麻料磨损，但对于低速切削时，由于 切削温度较低，其它原因产生的磨损都不明显，因而磨料磨损是其主要原因。另处刀具硬度越低磨料 麻损越严重。 2 ）冷焊磨损 切削时，工件、切削与前后刀面之间，存在很大的压力和强烈的摩擦，因而会发生冷焊。由于摩擦副 之间有相对运动，冷焊将产生破裂被一方带走，从而造成冷焊磨损。冷焊磨损一般在中等切削速度下 比较严重。根据实验表明，脆性金属比塑性金属的抗冷焊能力强；多相金属比单向金属小；金属化合 物比单质冷焊倾向小； 化学元素周期表中 B 族元素与铁的冷焊倾向小。 高速钢与硬质合金低速切削时 冷焊比较严重。 3 ）扩散磨损 在高温下切削、工件与刀具接触过程中，双方的化学元素在固态下相互扩散，改变刀具的成分结构， 使刀具表层变得脆弱， 加剧了刀具的磨损。 扩散现象总是保持着深度梯度高的物体向深度梯度低物体 持续扩散。例如硬质合金在 800 ℃时其中的钴便迅速地扩散到切屑、工件中去， WC 分解为钨和碳扩 散到钢中去； PCD 刀具在切削钢、铁材料时当切削温度高于 800 ℃时， PCD 中的碳原子将以很大的 扩散强度转移到工件表面形成新的合金，刀具表面石墨化。钴、钨扩散比较严重，钛、钽、铌的抗扩 散能力较强。故 YT 类硬质合金耐磨性较好。陶瓷和