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氧化铝废水零排放探讨 目录 TOC \o 1-9 \h \z \u 目录 1 正文 1 文1：氧化铝废水零排放探讨 1 1 前言 1 2 废水的来源及特征 2 3　技术改造方案实施 2 4 氧化铝废水“零排放”技术开发与研究项目运行效果 8 2000年顺利通过国家“一控双达标”的验收。 9 （2）有利于密切厂地关系及污染地域社会的安定团结； 10 （3）有利于改善周围环境，支持地方经济的发展； 10 （4）为其他企业和同行提供了有益的经验和借鉴。 10 （3）节约新水量247万t/a，节约费用：126万元/年； 10 （4）每吨废水处理费用按元计，则增加运行成本74万元/年； 10 （5）环保治理投资621万元。 11 5 结论 11 文2：煤化工企业生产废水零排放探讨 12 参考文摘引言： 15 原创性声明（模板） 16 文章致谢（模板） 16 正文 氧化铝废水零排放探讨 文1：氧化铝废水零排放探讨 1 前言 贵州铝厂氧化铝厂始建于1958年，设计产能每年40万吨，外排含碱废水一直是困扰我厂的一个重大环境污染问题，其对周围3乡12村的农田以及下游麦架河及猫跳河流域均造成不同程度的污染，同时也造成了大量的碱流失和水资源的浪费，为消除污染，实现国家“一控双达标”（即所有 企业 污染物的排放必须在2000年底实现达标排放）的目标，根据我厂实际情况，经大量的调查、论证，大胆地提出了具有创新性的课题氧化铝废水“零排放”技术开发与研究。 2 废水的来源及特征 氧化铝厂外排废水主要来源于生活污水（澡堂、厕所、宿舍、办公室排水）、生产废水（冲洗地坪、设备等）、设备冷却水、雨排水、外单位排水（热电厂软水站排水及冲灰渣水、轻研所排水等）、工艺管道及设备的跑、冒、滴、漏等；具有总排水量大、不稳定的特点（见表1）；其主要污染因子为悬浮物（200～500mg/l）；碱（PH值达8～12） 表1 1990～1997年氧化铝废水及污染物排放统计 年　　 度 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 废水排放量 / 万m3 501.21 433.65 421.65 445.69 316.05 335.58 319.74 247.39 碱流失量 / t 14543 4117 4106 3222 3061 2931 2754 2440 悬浮物排放量 / t 2506 2168 2108 2228 1580 1896 1640 898 3　技术改造方案实施 本课题是一项综合性的技术开发项目，其设计思路为：（1）治理污染源，对重点车间设备进行防跑碱改造，以降低废水含碱浓度；（2）对水质要求高的设备冷却水，采用自身循环，以减少废水排放量；而对水质要求不高的设备冷却水、有条件的生产用水点等，全部使用再生水代替 工业 新水；（3）充分利用赤泥回水、蒸发坏水代替工业新水，并保证赤泥回水量≥赤泥附液量；（4）根据生产实际情况以及《贵州铝厂工业用水标准》，采用 经济 实用的方法进行废水处理。 抓源治本，降低废水含碱浓度 在氧化铝生产过程中，难免有高浓度的含碱废水进入排水系统，使废水含碱度升高，影响再生水回用。因此，加强和完善管理及设备维护，对重点车间进行防跑碱设施改造，是降低外排废水含碱浓度的关键。首先在工艺上采用新工艺、新技术（如水泵采用先进的机械密封替代传统的填料密封，用密封性能较好的浆液阀、注塞阀替代传统的闸阀、截止阀等）；其次对各生产车间大型槽罐（如沉降槽等）增设防跑碱围子，将泄漏的高浓度含碱污水引入污水槽后再返回工艺流程，有效的防止碱液外泄。具体治理方案见图1。 完善改造部分设备冷却水，减少废水排放量 对水质要求较高的回转窑托轮、排风机、煤磨、格子磨、管磨、溶出磨等设备冷却水，原设计均用工业新水冷却后直接排放（排水量100～200 m3/h）。为减少废水排放量，进行相应的改造。 窑磨循环水系统的改造 针对烧成车间煤磨、排风机、烧成窑托轮以及熟料溶出磨、配料格子磨、管磨等设备相对集中的特点，将这些设备的冷却水集中回收循环使用，形成独立的窑磨循环水系统，有利于管道铺设和经济运行。 焙烧窑托轮、风机冷却水改造 焙烧车间焙烧窑托轮、风机冷却水耗水量约40～80 m3/h，由于采用单一水源——工业新水供水，一旦发生停水事故，焙烧窑就停运。根据生产实际情况,充分利用现有空压循环水系统的富余能力供水，将焙烧窑托轮、风机冷却水纳入空压循环水系统，不增加水泵开启台数,而且改造时保留原有工业水供水流程，形成双水源供水，不仅减少了废水的排放量，而且提高了供水的可靠性，保证了焙烧窑可靠稳定地运行。 污水处理系统完善改造 氧化铝废水“零排放”技