第2章-数控铣床加工中心编程工艺基础《数控铣床加工中心编程与操作》.pptVIP

2.3 零件的加工路线 　　常用的铣削加工路线有如下5种。 　1．铣削轮廓的加工路线 　　对于连续铣削轮廓，要注意刀具的切入、切出，要尽量避免交接处重复加工，否则会出现明显的界限痕迹。 图2.6 刀具的切入/切出 2．铣削曲面的加工路线 　　铣削曲面时，常用球头刀采用“行切法”进行加工。 　　所谓行切法是指刀具与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而行间的距离是按零件加工精度的要求确定的。 　　对于边界敞开的曲面加工，可采用两种加工路线，如图2.7所示。 图2.7 铣削曲面的加工路线 3．位置精度要求高的孔加工路线 　　对于位置精度要求较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的安排，当安排不当时，就有可能沿坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。 图2.8 位置精度高的多孔加工路线 　4．多孔最短走刀路线 　5．铣削内腔的走刀路线 图2.9 多孔走刀路线 图2.10 铣削内腔的走刀路线 2.4 夹具及装夹方式的选用 1．工件的定位原理 （1）六点定位原理。 图2.11 六点定位原理 （2）限制自由度与工件加工要求的关系。 　　对加工要求有影响的自由度必须限制，而不影响加工要求的自由度不必限制。 （3）完全定位与不完全定位。 　　工件的6个自由度都被限制的定位称为完全定位，工件被限制的自由度少于6个，但不影响加工要求的定位，称为不完全定位 （4）工件安装的基本原则。 　　① 力求设计基准、工艺基准与编程计算基准的统一。 　　② 尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位和装夹后就能加工出全部待加工表面。 　　③ 避免采用占机调整式方案，以充分发挥数控机床的效能。 2．工件的夹紧 （1）对夹紧的基本要求。 　　① 工件在夹紧过程中，不能改变工件定位后所占据的正确位置。 　　② 夹紧力的大小适当，既要保证工件在加工过程中的位置不能发生任何变动，又要使工件不产生大的夹紧变形；同时也要使得加工振动现象尽可能小。 　　③ 操作方便、省力、安全。 　　④ 夹紧装置的自动化程度及复杂程度，应与工件的批量大小相适应。 （2）夹紧力方向和夹紧点的确定。 　　① 夹紧力应尽可能朝向主要定位基准，这样可以保证夹紧工件时不破坏工件的定位，影响工件的加工精度要求。 　　② 夹紧力方向应有利于减小夹紧力，要求能够在最小的夹紧力作用下，完成零件的加工过程。 　　③ 夹紧力的作用点应选在工件刚性较好的方向和方位上，这一原则对刚性较差的零件特别重要，可以保证零件的夹紧变形量最小。 　　④ 夹紧力作用点应尽量靠近零件的加工表面，保证主要夹紧力的作用点与加工表面之间的距离最短，可有效提高零件装夹的刚性，减少加工过程中的振动。 　　⑤ 夹紧力的作用方向应在定位支撑的有效范围内，不破坏零件的定位要求。 3．夹具的选择 　　数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要能保证零件与机床坐标系之间的准确尺寸关系。 　　依据零件毛料的状态和数控机床的安装要求，应选取能保证加工质量、满足加工需要的夹具。 　　除此之外，还要考虑以下几点。 （1）当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调夹具和其他通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。 （2）装夹零件要方便可靠，避免采用占机人工调整的装夹方式，以缩短辅助时间，尽量采用液压、气动或多工位夹具，以提高生产效率。 （3）在数控机床上使用的夹具，要能够安装准确，能保证工件和机床坐标系的相对位置和尺寸，力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，以减小基准不重合误差和数控编程中的计算工作量。 （4）尽量减少装夹次数，做到一次装夹后完成全部零件表面的加工或大多数表面的加工，以减小装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度，达到充分提高数控机床效率的目的。 2.5 数控铣削刀具的选用 　1．数铣刀具的的选用 　　数控铣床与加工中心使用的刀具种类很多（见图2.12），主要分铣削刀具和孔加工刀具两大类，数控铣削常见刀具的构成如图2.13所示。 图2.12 常见数控铣削刀具 数控铣床/加工中心编程与操作 第 2 章 数控铣床/加工中心编程工艺基础 　　机械加工工艺过程是指用材料去除方法改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其成为达到设计要求的产品的过程。 知识目标 ◎了解数控编程的有关工艺基础知识 ◎掌握正确选择数控铣削加工部位的方法及工序内容 ◎能合理分析零件工艺性 ◎能合理选择切削用量 ◎能合理确定走刀路线 选择并确定数控铣削加工部位及工序内容 2.1 零件图样的工艺性分析 2.2 零件的加工路线 2.3 夹具及装夹方式的选用 2.4 数控铣削刀具的选用 2.5