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HEM与第三代动力刀座技术 高效加工(HEM)注重的是综合效率的提升，而不是仅仅关注某个加工环节。它对机床的设计和生产工艺等都提出了新的要求。 图1 德国瑞品有限公司开发生产的PRECI-FLEX精灵快换系统接口车削中心(也称车铣复合机、车铣中心)是从数控车床发展而来的，工件在数控车床上完成大部分的车削工艺以后，往往还会有少量的铣削或钻孔等工艺，这些工艺是无法在数控车床上完成的，必须二次装夹到专门的铣床或钻床上完成。这样就导致工件误差增多，加工效率低下等问题。为了解决这个矛盾，人们开发出了带动力刀座的数控车床，由动力刀座和车床主轴的C轴分度配合完成铣削和钻孔等加工，这就是车削中心的雏形。车削中心一般是采用由固定刀座完成工件的外圆、端面、钻中心孔、镗和绞等工艺，而由动力刀塔上的动力刀座与主轴的C轴功能配合，完成工件的铣削、钻孔、攻丝及滚齿等。对于要求一次装夹完成全部加工以保证工件精度，且加工要求以车削为主(60%~95%)，铣削等为辅(5%~40%)的工件特别适合在车削中心上进行加工。 动力刀座的分类动力刀座根据结构和外形可分为0°(直柄)刀座、90°(直角)刀座、直角后缩(也称位短式)刀座以及其他特殊结构的刀座；根据冷却方式可分为：外冷式刀座和外冷加内冷(中心冷)式刀座；根据输入输出转速比则可分为等速刀座、升速刀座和降速刀座。 动力刀座的使用问题动力刀座常因其刚性不够，重复定位精度低，且工艺转换时调整时间长等原因，造成机床利用效率低下。同时，动力刀座只能用ER弹簧夹头夹持工具，由于ER夹头带来的误差叠加会造成刀座加工精度受限。另外，由于ER夹头的夹紧力有限，夹持φ16以上的刀杆时刀具容易打滑，刀尖的跳动也比较大。对于刀具寿命和加工效率而言无疑是个很重要的瓶颈。 而且，ER夹头夹持的刀具类型很有限，只能进行简单的钻和铣等操作。客户需要另外购买专用的面铣刀动力刀座等，刀座投资大。如何解决ER夹头带来的问题，扩展动力刀座的使用范围，并做到“一座多能”，是各大动力刀座生产商积极寻求的解决方案的方向。 考察评价动力刀座的指标考察和评价动力刀座的指标主要包括转速、扭矩、刚性、精度、使用寿命、温升、噪声和接口的灵活性等。 其中，转速反映了刀座的加工效率，而扭矩主要考察刀座所能承载的切削力。影响铣削深度、钻孔和攻丝直径等指标。动力刀座所采用的轴承类型对扭矩影响很大。一般采用角接触球轴承，耐过载能力较差，容易在球表面形成死点，导致动力刀座精度降低。现在也有厂家采用双圆锥滚子轴承，其负载能力大大加强，但同时要解决好转速和噪声和温升问题，就要求动力刀座腔体精度和装配精度非常高，这样才能保证高转速、大扭矩、温升和噪声控制等目标的同时实现。 刚性是机床-刀塔-刀座-刀杆-刀片-工件整个刀链系统上的重要环节，其直接决定刀链系统的刚性。精度包含两个方面，一是刀座自身精度，包括轴向跳动、径向跳动、心轴的位置精度和平行度等；二是刀座在刀塔上的定位精度和重复定位精度，分别反映刀座在刀塔安装位置的精度和重复拆装后的定位精度，分别影响工件的加工精度和机床的调整时间。 动力刀座是车削中心上使用得非常频繁的功能部件，其使用寿命与刀座本身的制造质量、后期正确的使用方法以及合理的保养方式相关。温升指的是刀座工作时温度升高的程度，而刀座旋转时的噪声则反映了心轴和轴承的旋转振动，它们都会对车削中心的加工精度产生影响。最后，刀座接口的灵活性指的是刀座除了能够应用弹簧夹头以外，还可以有其他多种类型的接柄连接刀具。 图2 德国瑞品公司推出的动力刀座采用双圆锥滚子轴承(下)与采用球轴承的普通动力刀座(上)相比具有更高的系统刚性 图3 在加工对比实验中，动力刀座＋弹簧夹头的组合(上)与动力刀座加PRECI-FLEX的侧固接柄的组合(下)加工出来的工件表面质量存在很大差异第三代动力刀座的代表动力刀座从诞生发展到现在已有几十年的历史，目前已发展到了第三代。 第一代动力刀座为分体式，其尾部和刀座本体通过四个螺栓连接，刀座的刚性不强，精度不高，扭矩较小，转速也低，目前用于入门级的车削中心。 第二代动力刀座采用整体式设计，刚性和精度大大提高，扭矩增大，转速提高到6000r/min，有中心冷功能，这是目前市场上存在最多的动力刀座。它只能采用ER弹簧夹头、夹持钻头和立铣刀等刀具，可加工的范围比较窄，同时由于ER夹头的限制，刀链系统的整体刚性和精度很难提高。这些已经成为制约动力刀座发挥功能的最后瓶颈。 第三代动力刀座在保持刀链系统刚性和精度的基础上增加了一种PRECI-FLEX精灵快换系统接口(图1)，这种接口是一种刚性连接接口，采用了短锥和平面的配合定位，具有很高的精度(重复定位精度小于5μm)，并且具有极高的刚性。PRECI-FLEX快换系统由德国瑞品有限公司(ESA EPPINGER)开发并获得