复合材料孔加工方面的新进展.doc

复合材料孔加工方面的新进展 　　在不断发展的复合材料领域，加工面临着新的挑战。从根本上而言，这些材料并非难以加工。目前的挑战在于更为高效、安全地加工出更高质量要求的孔 - 尤其是加工带有金属叠板材料的复合材料。这就要求我们开发出更为优异的刀具解决方案来应对不断提升的需求。 　　同时，由于在复合材料不同工艺装备的加工领域，孔加工居于主导地位，因而钻头正在经历一次切削刀具技术的全面变革。 　　需要刀具具有专用性 　　碳纤维增强塑料（CFRP）为主体的复合材料的应用愈发普遍，涵盖了航空航天业以及其他行业，尤其是汽车业和国防工业。这些复材部件上存在着大量紧固件的孔需要加工，其中产品的品质由于关乎产品的安全性正成为事关竞争力的关键问题。基于复材本身特性的制造缺陷，钻削CFRP复合材料会涉及分层和劈裂等问题。此外，当不得不使用相同的刀具在各种航空结构件中的复材和金属叠板（如铝合金或钛合金）上制孔时，就需要专用于具体应用的解决方案，这一点非常重要。如此一来，刀具也就必须应对完全不同的工况、迥然不同的材料可加工性能、切屑形成以及排屑。 　　CFRP和CFRP/金属叠板零件上需要加工的部位通常少于传统金属零件，但由于其材料的加工特性的特殊性，凸显关键技术的品质要求更为苛刻。CFRP复材的加工涉及到纤维的割断，这时为了获得净切削，在刀具和加工方法上就需要有所改变。导热性差，并且没有切屑形成，这样一来，切削复合材料期间所产生的热就很成问题，因为在高温下，复合材料的树脂存在很大风险。因此，与金属相比，这些材料在切削工艺中更能表现出难加工性。属性变化很大、不可预测性，另一方面CFRP复材作为零件材料的比重与日剧增，这些方面都需要不断改善才能保切削工艺富有竞争力。 图1 在为钻削CFRP复材或叠板材料进行工艺规划时，需要考虑许多因 素。在大量不同的部件材料中理想地钻削孔绝非易事，这时刀具供应 商对试切参数、应用的推荐以及高品质的技术支持会祝您一臂之力。 　　在切削这些材料和零件的工艺中，孔加工的工序占据主导地位。 在航空航天业中，大部分加工集中于基于复合材料的框架和零件上紧固件孔的制备。即使用更大的结构件来减少装配量，孔加工仍对效率、成本和制程的安全性起着决定性的作用。这也就是说，在考虑提高刀具性能、工件质量的一致性和制程安全性时，孔加工是其重点关注的对象。 　　工艺规划 　　令人满意地钻削CFRP与相关叠板材料零件孔是一项挑战。为确保稳定的工艺过程，工艺规划包括如下内容：应用的描述， 待加工的孔数、孔大小、深度和质量要求、制造设备或机床类型、装夹稳定性、CFRP复材和金属叠板属性、搜集整理类似材料的加工经验数据以及利用从富有经验的专业刀具供应商处所获得的支持。 　　切削CFRP和叠板零件时，正确地应用专用的切削刀具是获得理想孔和减少粉尘污染的关键所在。金属材料的制孔质量标准不完全适用于复合材料制孔。无任何切屑和传统的表面光洁度通常不是衡量孔质量的标杆。孔质量一般是基于复合材料底层分离的程度（分层）和孔中任何残余的纤维剥离（破裂）。这些有的不能直接检测到的缺陷，对刀具是否发挥相应的切削效应是一大挑战。有些孔质量的下降甚至发生在刀具的磨损征兆发生之前。 　　切削过程中由于CFRP纤维的硬度，刀具磨损很快。当粘合在较软而粘性大的树脂中时，就可能出现纤维剥离、弹性错配以及层间破裂的趋势。这样很容易损坏孔入口、出口和孔壁，使其不符合质量要求。另外，当加工叠有钛或铝一类的金属时，刀具必须具有合适的穿透能力。 　　将新型CFRP材料引入到生产中需要新的方法，并且在建立工件材料属性时，基于刀具供应商推荐的应用最佳的刀具和切削参数的测试一直是主要的参考依据。它们并非均质材料，并且可加工性的难度要超过金属。CFRP需要根据表面、结构、纤维、树脂和厚度（孔深）进行区分。具有叠层时，金属叠板的种类以及厚度是重要因素。 　　机床设备与装夹的能力和稳定性会影响到切削刀具的选择。通常分自动型、动力型或手持型，体现到具体的设备类别则表现为CNC机床、机器人、轻便型自动进给设备或手动风钻。 此外，由于工序要求和操作员的工作经验有所不同，您需要在刀具选择上做相应的补偿。 　　所加工孔的数量往往被看作计算刀具成本因素。在大批量、单一品种CFRP材料制孔时，需要选择经过优化且一般更为昂贵的刀具才能更有效率。 另一方面，如果孔数量较小，再加上需要能够处理各种类型的CFRP、零件和装夹和应用，则意味着应选择通用型刀具。 　　新解决方案垂手可得 　　目前，主要的刀具解决方案基于金刚石涂层硬质合金钻和烧结金刚石钻头概念（分标准、半标准和定制）。 　　聚晶金刚石（PCD）是最硬的刀具材料，耐磨性最好。同时，它也是非常适合于加工CFRP以及叠板材料的刀具材料。在质量水平和一致性更趋严格并且对生产