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立式加工中心立柱动静态特性分析与拓扑优化 0 引言 　　与化工、冶金等流程工业对于数据传输实时性立柱作为立式加工中心的关键结构件，其在工作中的微小变形就足以影响加工中心的加工质量，因此，对立柱进行动静态特性分析及其结构的合理改进就显得尤为重要。在立柱的优化设计方面，已有学者对此做过研究，文献对立柱展开动静态特性分析，并对其结构参数进行优化。文献根据对立柱有限元分析结果，对其内部板筋进行合理布置。文献对立柱结构进行拓扑优化设计，其结果表明动态性能有较大提高。文献在有限元分析的基础上对立柱结构进行适当改进，在减少材料的同时，其动态特性得到相应改善。 　　目前在立柱的优化设计中，很少有考虑动静态特性的多目标拓扑优化; 在分析方面，多数加载形式集中在立柱与主轴箱滑块相连的导轨面上或立柱顶端面上，很少有对其在铣削、钻削等典型工况下的载荷进行分析与比较。本文以SolidWorks 软件将立柱与主轴箱实体模型一并建出，并根据载荷分析结果，选择在铣削工况下应用Workbench 软件对主轴箱位于立柱最上端极限位置进行动静态特性分析; 运用折衷规划法结合平均频率法建立立柱动静态特性的联合拓扑优化数学模型，利用ANSYS 软件对其结构进行多目标拓扑优化设计，从而为加工中心优化设计提供参考依据。 　　1 立柱模型的建立 　　基于Workbench 软件建立立柱模型可分为两步:立柱实体模型的建立与有限元模型的建立。 　　1.1 立柱实体模型的建立 　　考虑到主轴箱通过滑块和丝杠与立柱直接相连，对立柱这一支承件来说主轴箱作为其较大的集中质量，并且在工作过程中，切削力是借助主轴箱的滑块作用到立柱的两根导轨上，所以主轴箱对立柱的抗弯、抗扭和固有频率等动静态特性有着较大影响。为了保证后续分析与优化过程中加载的准确性和方便性，将主轴箱模型也一并建出，通过主轴箱进行力的分析，使得立柱的受力情况更符合实际。 　　为提高建模效率，使用SolidWorks 软件建立立柱结构实体模型，然后，利用软件间无缝连接的优势直接导入Workbench 中转化为有限元模型。在建立三维实体模型时，为了有利于后续有限元分析的开展，考虑到一些小特征对整体模型的动静态特性影响较小，故笔者对部分局部特征进行了合理的简化，去掉细小特征如倒角、圆角及螺纹等。简化后立柱结构实体模型如图1 所示。 　　1.2立柱有限元模型的建立 　　根据实际情况分析，主轴箱位于立柱最上端极限位置时，对立柱的动静态特性影响最大，因此，选择主轴箱位于立柱最上端极限位置工况进行分析与优化更具有典型意义。 　　立柱和主轴箱属于铸件，材料选用HT300; 主轴材料为GCr15; 线轨和滑块材质选用QT600-3。材料属性如表1 所示。 利用Workbench 的有限元处理工具可以对模型设置几种不同的网格划分方式，但考虑到立柱结构比较复杂，故采用自动网格划分的方法对其进行以四面体为主的网格划分。通过反复调试网格设置参数，生成298 573个节点，189 861个单元，其中网格单元质量为0. 715 8、偏度系数为0.372 5，说明网格质量达到了比较理想的结果。立柱结构有限元模型如图2 所示。 　　2 立柱动静态特性分析 　　2.1载荷分析 　　加工中心立柱所受的载荷是通过主轴箱进行传递的，而在不同的加工形式以及不同的加工状态下，主轴箱所受切削力形式和大小也是不同的。而加工中心切削方式一般包括铣、钻、镗及加工螺纹等多种加工，故需要根据不同的加工形式进行危险工况分析。针对实际情况，选取端铣、钻削两种典型工况的加工形式进行载荷分析。 　　2.1.1钻削工况下载荷分析 　　加工中心在钻削加工工况时的钻削进给力Ff与切削转矩Mc可按以下公式进行计算: 式中: d 为最大钻头直径，mm; f 为每转进给量，mm/r; CFf、zFf、yFf 分别为钻削进给力系数和指数; CMc、zMc、yMc 分别为切削转矩系数和指数; KFf、KMc分别为进给力和转矩的修正系数，一般情况下，可取KFf、KMc为1。 　　将有关参数代入式( 1) 、式( 2) 计算可得: 2.1.2端铣工况下载荷分析 　　依据该立式加工中心在铣削工况下常用情况，选取端铣刀，刀具材料为硬质合金，工件材料为碳钢，主切削力Fc可按下列经验公式计算: 横向进给力Fx为: 　　Fx = 0． 3Fc 　　纵向进给力Fy为: 垂向进给力Fz为: 　　Fz = 0． 5Fc 　　式中: ae为被加工表面宽度，mm; fz为每齿进给量，mm/z; ap为切削深度，mm; z 为铣刀齿数; d 为铣刀直径，mm; n 为铣刀转速，r /min。 　　将相关参数代入公式计算可得: 　根据立式加工中心端铣、钻削两种典型工况下载荷分析结果表明: 端铣工况下载荷更加复杂，并且各向分力也比较大，