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试论精密磨削传动误差及其补偿技术 　　摘要：补偿量的变化仅对粗磨时砂轮磨具的弹性变形有影响，而在精磨时，仅仅是对砂轮磨具的锋利程度的影响，而对这二者的影响都是极小的。本文主要从精密磨削传动误差及其补偿技术进行分析。 　　关键词：精密磨削传动误差补偿 　　磨床是金属类产品精加工过程中的首选设备。而磨削加工中，砂轮的磨损状态是影响磨削质量的一个主要因素。砂轮在磨削过程中，磨粒逐渐磨钝而影响到切削性能，若继续磨削，就会增加砂轮与工件之间的摩擦而造成发热，磨削质量将显著下降。究其主要原因为磨粒钝化、砂轮表面被堵及砂轮外形失真所致。因此实时检测砂轮状态，并及时进行修整对保证磨削质量意义重大。 　　1、磨削过程的物理模型 　　在金属磨削过程中，摩擦起着重要的作用。对于摩擦的分析应考虑到下列因素的影响：砂轮与工件接触表面的性质、接触表面的冶金及化学方面的性能、接触温度、载荷类型、应变速度和磨削液等。图1-1为磨削过程的示意图，系统刚度Vs所表示的简单弹簧缓冲系统代表磨削过程中个物体的弹性变形。定位于系统一端的磨粒绕着系统另一端的固定中心旋转。 　　由机床磨削用量决定的实际切削刃是由一已知微小半径的圆球来代表的，而且每个磨粒可能有几个切削刃。一般切削刃廓形的曲率半径受修正条件的限制，对于给定的砂轮，其曲率半径可以测得。这就是磨削过程的物理模型。 　　根据上述物理模型，磨削过程存在三个阶段： 　　(1) 第一阶段为滑擦阶段，该阶段内切削刃与工件表面开始接触，工件系统仅发生弹性变形。随着切削刃切过工件表面，进一步发生变形，因而法向力稳定地上升，摩擦力及切向力同时稳定增加。该阶段，磨粒微刃不起切削作用，只在表面滑擦。 　　(2) 第二阶段为耕犁阶段，在滑擦阶段，摩擦逐渐加剧，越来越多的能量转化为热。当金属被加热到临界点，逐步增加的法向力超过了随温度上升而下降的材补偿量的变化仅对粗磨时砂轮磨具的弹性变形有影响，而在精磨时，仅仅是对砂轮磨具的锋利程度的影响，而对这二者的影响都是极小的。△t内，切刃在xy平面的x方向移动。当切刃切入塑性区，最终导致应力的增加，一直达到工件材料的最大剪切能为止(即平面应力状态中τmax = K时)。这样最终导致材料的局部僵化，一旦这层金属上升到材料的临界应力，就出现再次的剪切，当切削厚度达到i}界值时，被磨粒推挤的金属材料明显地滑移而形成切屑。 　　2、修整导程L和补偿量C的关系 　　现就内圆磨床在磨削加工时，砂轮磨具补偿量的变化对磨削尺寸精度和使用寿命的影响作以下的分析；在砂轮修整器在修整砂轮磨具时，砂轮磨具作高速旋转，修整器作直线移动，这相当十金刚石砂轮修正器像是一把车刀，砂轮磨具相当十一个被切削工件，修整运动可看作是在车床上的车削螺纹的过程，修整深度看作螺纹的螺牙深度，修整的导程看作是螺纹导程(或螺距)。修整导程L是指砂轮磨具每转一周，修正器尖端沿磨具轴线的移动量。即： 　　式中：V修为修整时工作台移动速度(mm/min)； n修为砂轮转速(r/ min)；修整深度为C’，C’ = C-e。其中；e—砂轮在磨削时的损耗(半径方向)；C—补偿量。下面对其进行分析；假定磨具尖端的角度为90°，且很锋利，这样L和C’的关系有下述三种情况如下： 　　(1)当L 2 C’时；修正器尖端在砂轮磨具上只修出一条螺距为L的圆周槽。砂轮磨具被修整后，表而存在的修整残余高度为C’，其高度并没有因修整的影响而发生改变，故此条件下磨轮磨具的修正起不到完全修整的作用。 　　(2)当L=2 C’时；砂轮磨具表面呈一个完整的螺纹线，其螺牙尖角若仍假定为90°，此时，砂轮磨具修整后的残余高度等于螺纹牙尖高，为H= L/2= C’。此条件下磨轮磨具的修正使其径向尺寸减小。 　　(3)当L nextpage 　　根据上述分析，可见磨具的修整导程对于砂轮表而的残余高度有着决定性的影响。在定程磨削时，假定磨具的修整导程较大，即L 2 C’时，那么C’变化时(由于C或e的变化)，砂轮磨具的残余高度H也随着C’的变化而发生变化，此时ΔH=ΔC’，此量直接带入精磨磨削工序，从而影响磨削工件的尺寸精度。若采用较慢的修整速度即L≤2 C’，这样就修出了一个完整的螺纹，此时尽管C’发生变化，即有ΔH=0。在这种情况下，补偿量C和砂轮磨损量e的变化对定程尺寸的影响基木上可以消除了。 　　3、密磨削的传动误差及补偿技术 　　传动误差主要指传动链的制造精度与传动间隙。采用数控系统软件误差补偿方法，可以在机床的机械部分不作任何改进的情况下，使其总体精度显著提高。精度软件误差补偿技术对提高数控机床的精度有两方面的意义：一是与制造精度的提高相结合，使数控机床的总体精度上升一个台阶；二是在实施机床数控化改造时，以软件误差补偿实现廉价的机床精度升级。