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数控车床编程实例 数控车床编程实例 例1简单轴零件的数控车加工 零件分析：如图13—1所示轴零件，图样要求比较简单，主要加工两个柱面、中间的一个锥面、两个台阶及端面的C1的倒角。毛坯为Φ35mm的棒料，如图中虚线所尔：加工精度要求不高。 加工坐标原点： X：轴线； Z：靠近机床夹具端的Φ35mm一Φ30mm台阶端面。 工艺分析：此轴由于加工余量比较大，宜采用2次加工：粗加工和精加工。 加工工艺流程如下： 粗车外圆→粗车锥面→粗车外因C→倒角→精车外圆→精车锥面B→精车外圆C。粗加工和精加工采用同一把左偏刀，刀号为T1，刀补号为1。 程序编制： 00013 N10 S600 M3; N20 T0101; N30 G50 X50 Z100： N40 G00 X35 Z64； N50 G90 X30.5 ZO FO.2; N60 G00 X24.5 Z64; N70 G01 Z48.5; N80 X27.5 N90 X30.5 Z28； N100 Z0； N110 G00 X32； N120 Z64; N130 X20; N140 G01 X24 Z62： N150 Z48; N160 X27; N170 X38 Z28； Nl80 Z0： N190 G00 X50 Z100； N200 M30; 技术要点：数控车削是数控加工中用得最多的加工方法之一。内于数控车床具有加工精度高、能作直线和圆弧插补以及在加工过程中能自动变速的特点，因此，其工艺范围较普通车床宽得多。数控车床最主要的加工对象是回转体零件，包括轴套类、轮盘类和其他类几种。 数控车编程是数控加工的重要步骤。用数控机床对零件进行加工时，首先对零件进行工艺分析，以确定加工方法、加工工艺路线；正确地选择数控机床刀具和装卡方法；计算各刀位点的坐标；然后，按照加工丁艺要求，根据所用数控机床规定的指令代码及程序格式，将刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转速、进给量、切削深度等)以及辅助功能(换刀、主轴正转／反转、切削液开／关等)编写成加工程序单，传送或输入到数控装置中，从而指挥机床加工零件。 数控车加工程序是由一系列的工作单节所组成的：工作单节是NC程序的主体部分，可以由顺序号码(N)+准备机能(G)+坐标(X，Z)+辅助机能(M)+主轴机能(S)+进给机能(F)+结束符号(“；”)组成。工作单节可以是以上组成部分的一个或数个部分组合。 提示：本例及后面几例手工编程数控车程序适用于使用Fanuc Oi-TA数控系统的数控车床。其他数控车床由于使用的控制器不同，可能部分指令有所区别，但基本常用的指令如G00、G01、G02/G03等则是通用的。 技巧：在编程中N指令是可以省略的，即可以不对程序的指令单节进行行数的指定：在编程中加入N指令，并将序号的增量定为10，这样在程序的编制和检查时就比较方便。另外，在需要作更改，插入程序工作单节时，可以在序号间隔范围内增加单节。 警告：数控车编程的常用指令大多是模态代码，“模态代码”的功能在它被执行后会继续维持，也称续效指令。但在程序中同一功能组的续效指令不能在同一单节中同时作用，如当G01和G00出现在同—工作单节时．将执行后面的指令。而假如在一个工作单节中有两个X坐标值，那么后面的会起作用，而前面的坐标值将不起任何作用。 个人观点：在数控车编程中，编程时除了在程序的起始部分加上初始参数设置外，在一个工作单节中，一般都应该只用一个G指令或N指令。 例2手柄的数控车加工 零件分析；如图14—1所示为一个机床的手柄，根据图示分析，主要为2个圆弧段及1个圆柱面的加工。毛坯为压铸件，周边余量较为均匀，如图中虚线所示，材料为铸铝。 加工坐标原点： X：轴线； Z：靠近机床夹具端的Φ26台阶端面。 工艺分析：考虑到毛坯件的加工余量不大，可以进行精车加工。采用55°的左偏刀，刀号为Tl，刀补号为1。 程序编制： 00014； S1200 M3; T0101; G01 Z69 F0.3; G03 U30 W-15 R35; X23.25 X26 Z21 R18; G01 Z-1; G00 X65; Z100; M30; 技术要点：数控车常用指令 G00：快速点定位，指令格式为：G00 X(U)_Z(U)_。 G01：直线插补，指令格式为：G01 X(U)_Z(U)_F_。 G02/03：顺圆弧插补/逆圆弧插补，指令格式有以下两种： 向量方式：G02(G