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碳纤维复合材料钻削加工分层缺陷研究进展 碳纤维复合材料（CFRP）由于具有高强度、高模量、低密度、耐高温、耐腐蚀、耐摩擦、抗疲劳等优异的性能，广泛应用于航空航天、国防军事、汽车飞机构件等领域。以空客A380为例，碳纤维复合材料的用量已经达到32t左右，占机构总量的15%，再加上其他种类的复合材料，估计其总用量可达结构总重的25%左右。钻削加工是碳纤维复合材料最常见的二次加工方式之一，制孔主要用于铆接或者紧固结构件。然而，碳纤维复合材料因其具有各向异性和非均匀性、层间结合强度低、受温度影响大等特点，在钻削制孔过程中极易产生分层、毛刺和撕裂等缺陷，属于典型的难加工材料。 　　研究表明，在上述几种碳纤维复合材料常见的制孔缺陷中，分层缺陷对复合材料结构件的承载能力和疲劳强度影响最大。本文主要从碳纤维复合材料钻削加工过程中分层缺陷的产生机理、影响因素和检测等方面对国内外目前的研究现状进行综述。 　　CFRP的机理分析 　　由于CFRP力学性能的特殊性和内部结构的多样性，在切削过程中，材料的变形过程远比金属材料复杂得多，这不仅与刀具形状及工艺参数等传统因素有关，还受纤维和基体属性以及纤维铺层方向的直接影响。因此，CFRP的切削加工机理与传统的金属切削加工机理有很大区别。 　　1.CFRP的切削机理 　　在1983年，Koplev等较早对碳纤维切削过程进行试验研究，指出CFRP切屑主要是由材料的脆性断裂形成的。D.H.Wang等对单向和多向碳纤维复合材料进行正交切削试验，研究了不同的纤维方向对切屑形成机制的影响。由于碳纤维复合材料由脆性的碳纤维和韧性的树脂基体组成，两者强度极限相差很大，前者是后者的若干倍，因此学者张厚江等认为在切削过程中可以将其简化地看成只是对碳纤维的切削，而将对树脂基体的切削忽略。 图1 不同纤维方向角θ下的切削过程 　　文献对一些典型的纤维铺层方向进行研究，总结碳纤维复合材料在不同的纤维方向角θ下切屑的形成形式（见图1）。 　　当θ=0°时，切屑的形成是刀具通过不断地将切削层材料与基体材料分离开而实现的。这种切削变形形式称为层间分离型。 　　当0°＜θ≤90°时，以图1中θ=45°和θ=90°为代表，刀具切削刃对碳纤维复合材料的推挤作用在纤维内部形成垂直于纤维自身轴线的剪切应力。当剪切应力超过纤维剪切强度极限时，纤维被切断。切断后的纤维在刀具前刀面的推挤作用下，沿纤维方向产生滑移。当滑移引起的纤维界面间的剪切应力超过基体树脂材料的剪切强度极限时，被切断纤维与其他纤维分离，形成切屑。这种切削变形形式称为纤维切断型。 　　当90°＜θ＜180°时，以图1中θ=45°为代表，刀具对前端材料的推挤作用导致复合材料间的层间分离。刀具前端材料在刀具作用下发生弯曲，当弯曲应力超过碳纤维复合材料的弯曲强度极限时，底部发生断裂。刀具继续前进，刀具对其前端材料推挤作用加强，当前端材料底部断裂点处的剪切应力超过材料剪切强度极限时，发生剪切断裂，形成切屑。这种切削变形形式称为弯曲剪切型。 图2 钻削CFRP时孔出入口的分层机制示意图 　　2.分层产生机理分析 　　分层是指由层间应力或制造缺陷等引起的复合材料铺层之间的脱胶分离破坏现象。研究表明，钻削碳纤维复合材料过程中的分层缺陷可以分为两种损伤机制：入口剥离分层和出口顶出分层（见图2）。 　　在钻削过程中，一方面，当钻头横刃开始接触材料而主切削刃未完全切入材料时，切削力会将被切除的材料推入螺旋槽。这些材料在切断之前会沿着螺旋槽表面上升，产生向上的剥离力。剥离力会使上层未切除的区域产生分离，即为剥离分层。另一方面，当钻头的横刃即将钻出材料时，由于材料剩余的未切除的材料层数越来越少，在轴向力超过材料的层间结合强度时，出口周边的铺层之间发生脱粘现象而造成顶出分层缺陷。顶出分层发生在层间区域，因此它不仅取决于纤维的性质，而且和树脂的性质有关。 　　对于分层的产生机理，张厚江等通过声学显微镜分析指出，CFRP板材钻削孔入口侧和出口侧都有分层，入口侧分层为圆形，出口侧表层分层为椭圆形，深层分层为圆环型；同一孔出口侧的分层远远大于入口侧的分层。 图3 分层因子表征示意图 　　分层的影响因素 　　影响钻削分层缺陷的因素有很多，包括切削参数、刀具、材料性质、制造工艺等。这些影响因素之间存在相互耦合的关系，而且在钻削过程中还受到很多不可控因素的影响。目前，国内外学者研究较多的是切削参数与刀具对分层缺陷的影响。研究表明，钻削过程中的轴向力是导致分层缺陷的最主要原因。在钻削加工过程中，当轴向力超过一个阀值时，分层缺陷就会发生。其中，横刃对轴向力的贡献约占60%左右。 　　1.切削参数影响 　　切削参数变量主要包括切削速度、进给量f（每齿进给量fz）等因素。切削速度和进给量是钻削加工过程中的两个主要参数变量。研究表明，