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按照测量误差理论,从上述计算式可求得三维坐标放样的精 度为： 图6 三维坐标放样原理图 第三十页，共55页 以2秒全站仪Leica TCR 402为例，当测站点至放样点的距离为200 m，竖直角为30o时（高程测量最不利的情况），三维坐标放样精度满足： 第三十一页，共55页 （3）、单元吊装与空间定位 用C5530塔式起重机将拼装好的吊装单元吊到相应位置后，首先对吊装单元立杆底部进行“限位”，使其对接卡在相对应的下层立杆杆件顶部。然后用手拉滑轮将单元顶部移动到设计位置，由于单元立杆底部已经到达设计位置，如果单元杆件上部能到达设计位置，则定位工作完成。 但实际上由于杆件加工、组装、焊接过程中不可避免的存在误差，底部立杆对接处不会完全对口正确，这时要采用滑轮组对吊装单元立杆做迁引，使上下立杆端口严格对齐。 第三十二页，共55页   下面图7是18－25层吊装单元吊装时的情况。 第三十三页，共55页 （4）、实际精度控制 平面位置定位的实际精度控制 网壳拼接采用杆件对接焊接的连接方式，理论上定位误差应小于1mm。然而 实践中影响定位精度的因素众多，任何一个环节不完善，误差都会超过允许值。实 际上，海豚状网壳本身只是一个外观装饰工程，除安全、稳固的基本要求外，只要 求外形符合设计要求，形象逼真，而节点定位值与设计值相差10多毫米，影响是完 全可以忽略不计的。所以实践中采用的作业办法是： A、装组件地面拼装时，连接吊装组件立杆上下端口的斜杆暂不焊牢，使立杆有一定移动自由度。 B、吊装时若上下两吊装单元立杆端口对接不上，通过手动滑轮施力，利用钢管本身的韧性，强制移动吊装单元，使上下立杆端口完成对接。 C、在此基础上，再定位吊装单元立杆上端到设计位置。 实践证明，按此作业方法，立杆节点定位误差在5mm以内时，均能顺利实现对口连 接，并且定位误差不会逐层积累，不影响网壳外观和往各上层的吊装定位。按此定 位精度要求，观测定位不必采用高精度仪器和繁琐的观测程序，2秒全站仪半测回观 测就可达到要求，操作简单、快捷，极大地提高了网壳安装工作效率，保证了建设 工程的顺利进行。 第三十四页，共55页 高程定位的实际精度控制 根据《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001），高度允许偏差为： 注：式中 为钢管长度制造允许偏差； 为立杆长度经核载压缩后的缩短值； 为杆件接头焊缝的收缩值；n为杆件焊接的节数。 实践中发现，由于受杆件加工误差、焊接收缩、端口对接不上而 进行切割修口等诸多因素影响，吊装单元立杆在长度上存在较大误差， 并且表现出趋短的一致性。高程上的定位误差不同于平面定位误差，前 者不会积累，而后者是积累的，所以必须引起足够的重视。实践中，我 们采用逐层测量24根立杆的设计高与设计高的差值，统一对立杆上端口 作一定切割，使同一层立杆上端口相对高差符合设计值。最后通过当累 加到一定值时，通过在较高层位置对立杆作统一加长处理来消除。 第三十五页，共55页 6、海豚头部的拼装与吊装 “海豚”钢网壳25－35层是海豚的头部，其杆件密集，焊接工作量相当大。由于头部整体重量低于吊车的起重能力，为提高作业效率，安装作业采用地面拼装成型后再整体吊装。地面拼装按八根立杆为一个单元，将头部分为四个组装片，在拼装平台上分别组装后再合拢焊接，最后整体吊装。图8介绍了头部的拼装与吊装过程。 第三十六页，共55页 头部组装图 头部吊装图 第三十七页，共55页 7、 鳍的拼装与吊装 “海豚”的鳍是整个海豚网壳结构中最复杂的部分，其中侧鳍由206根长短、直径不一的钢管组成，其中一个节点最多有8根杆件对径连接，定位及焊接工作量均很大。侧鳍背腹脊立杆构成一空间平面如图9，平面两侧结构并不对称，但左右侧鳍相对于坐标平面成镜像关系。背鳍由106根长短、直径不一的杆件组成，结构相对于侧鳍较为简单，背鳍背腹脊所在构成的平面为铅直面，左右结构相对于ZOY坐标平面