现场解体组装式换流变整体技术方案.docxVIP

PAGE 1 现场组装式换流变方案 换流变压器单器身临时油箱运输、现场组装方案 摘要：本文中介绍了换流变压器单器身临时油箱运输、现场组装方案在设计、制造、运输过程中的可行性与可靠性。针对绝缘水平、额定容量、阻抗电压这几个对换流变压器的尺寸和重量影响较大的几个参数进行了分析。 关键词：换流变压器；现场组装 1 前言 随着特高压直流输电工程输送功率和电压等级的提高，单台换流变压器容量也越来越高，换流变压器电压及容量提升引起器身尺寸增大、重量增加、运输难度也越来越大。换流变压器运输的主要困难是换流变压器本体的超重和超界限问题。单器身临时油箱运输，现场组装的方案，是随着产品重量和体积的不断加大而产生的一种解决方法。虽然特高压直流项目已经在中国开展了十余条线路的建设，但是对于特高压大容量换流变压器现场组装方案可靠性、经济性以及工期进度研究国内外并没有什么理论性的研究和结论，处于空白。 本文系统的分析了换流变压器单器身临时油箱运输、现场组装方案在设计、制造、运输过程中的可行性与可靠性。针对绝缘水平、额定容量、阻抗电压这几个对换流变压器的尺寸和重量影响较大的几个参数进行了分析。 2 换流变压器单器身临时油箱运输、现场组装方案 随着特高压直流输电工程输送功率和电压等级的提高，单台换流变压器额定容量也越来越大，换流变压器的运输难度也越来越大，主要困难是换流变压器本体的超重和超限问题。目前，一般直流工程发送端站址的运输条件都比较苛刻，换流变压器通常只能采取铁路+短途公路运输方式。根据已有的设计方案和计算研究结果，当直流额定电流大于等于5kA、阀侧直流电压为±1100KV的高端换流变压器，难以采用铁路运输方式，在发送端换流站可能需要采用现场部分组装方式。当变压器的运输尺寸或运输重量超过铁路运输限制不是很多时，可以考虑采用临时油箱运输变压器，在现场进行组装的技术方案。 2.1整体设计方案研究 换流变压器往往由于参数及运输尺寸的限制，导致变压器结构上无法满足铁路运输的条件，所以在不改变变压器技术参数的情况下，我们采用单器身单相五柱式结构来减小每柱容量，满足运输的要求，此种结构的绕组排列方式由内向外依次是调压线圈、网侧线圈、阀侧线圈，见图2.1。通过有载开关、网侧引线外置等措施来有效减小运输尺寸和运输重量。其中部分结构可设计为拆卸式：如为解决高度超限的问题，可将箱盖上部的网侧出线装置设计为外置拆卸式，运输到现场后进行安装以降低运输高度见图2.2。为解决长度超限问题，可以将有载开关设计为外置拆卸式，运输到现场后安装以降低运输长度。换流变压器在厂内完成全部制造和试验过程。运输时采用更适合运输的临时油箱，到现场后再把换流变压器器身放于单独运输去的正式油箱中见图2.3图2.4。调整好各相对尺寸后，安装箱盖，之后进行外部件的装配，最后进行产品的现场试验。 图2.1 绕组排列方式 图2.2 换流变压器外形图 图2.3运输用临时油箱图2.4现场器身下箱 2.2换流变压器制造、工艺、试验方案的研究 本方案铁心结构为常规整体结构，具体组装工艺如下： 1）铁心叠装 首先进行翻转台台面布置，再进行铁心叠片操作，首先夹紧铁心结构，进行铁心起立和吊运，最后进行铁心的清理与检测。 2）绝缘装配 在装配架上搭好跳板，拆卸临时上夹件，装配下部绝缘和围心柱地屏,准备套装线圈。将线圈运输筒运进厂房内，打开组装线圈运输筒，套装组装线圈。安装上部绝缘件，注意绝缘件应在使用前方可排氮（或干燥空气）拆箱以免受潮及污损。器身装配后，对器身进行严密遮挡防护后，进行插上铁轭、安装上夹件作业(ABB式结构，现装上夹件，加压后，插板)。 3）引线连接装配 所有引线连接采用冷压连接方式或高频焊接，确保产品清洁及装配质量。引线应排列整齐、匀称美观；引线连接处屏蔽应紧帖导线，包扎紧实，不得有尖角毛刺；引线表面无划破、损伤；引线各绝缘距离满足技术要求。 4）器身预装 （1）器身完工后对产品器身进行预装，套管及出线装置等预装应进行实物预装。器身起吊时应保证器身起吊平稳且水平，两端高度偏差应控制在工艺要求以内。 （2）预装网套管时，应注意调整，保证均压球与套管的同心度；网套管装配后，确定网套管与网引线之间连接的长度。 （3）预装阀侧套管，测量套管的插入深度是否符合图纸要求，检查阀套管与屏蔽管之间的等位线是否能满足可靠连接；调节屏蔽筒的位置，保证阀套管与屏蔽筒的间隙符合图纸要求。 （4）预装分接开关。 （5）器身下箱后测量各部件相对箱壁的距离（长轴和短轴方向）及引线对油箱的尺寸；将合成好的树脂倒入下部定位碗内，然后将器身落入油箱内，完成器身下部定位。 6）器身整理 （1）器身金属螺栓紧固应自内而外、自上而下进行，器身拉出干燥炉后，立即对拉带螺栓、垫脚螺栓进行紧固，紧固力矩按图纸或工艺文件要求进行紧固。 （2）按图