矿尘防治新技术2.pptVIP

二、涡流控尘与湿式旋流除尘技术 涡流控尘与湿式旋流除尘器是煤炭科学研究总院重庆分院与波兰合作于近期研制的成套通风除尘设备。它采用涡流控尘和旋流除尘相结合的综合除尘原理净化机掘(综掘)工作面的含尘气流。在长压短抽混合式局部通风中，其通风控尘与除尘系统如图所示。 第二部分:矿尘防治新技术 主讲 000 概述 煤尘爆炸是煤矿的严重灾害之一。煤尘爆炸的主要原因之一就是有煤尘，而在采煤过程中，煤尘的产生又是不可避免的，每一个生产工序，如打眼、爆破落煤、割煤、放煤、移架、转载、运输等，都是产生煤尘的场所。煤尘的来源既有移动尘源，也有固定尘源，分布面很广。煤尘一旦产生，便会随风流而飘移，以浮游状态弥漫于整个作业空间与巷道中，此即浮游煤尘，最后沉降下的煤尘称为沉积煤尘。据统计，在无防尘措施条件下，炮采工作面的浮游煤尘浓度一般高达300～500mg／m3，而机掘机采工作面的浮游煤尘浓度则高达1000～3000mg／m3。浮游煤尘中最大尘粒直径为80um，而占85％以上比例的尘粒，其直径在40um以下。研究结果表明，lmm以下粒径的煤尘才具有爆炸性，而10～75／~m粒径的煤尘爆炸性最强。煤矿中的浮游煤尘和沉积煤尘的粒径恰在爆炸性最强的范围之内，因此具有极大的爆炸危险性。 煤尘除了会造成爆炸灾害之外，对人体健康的危害也极大。工人吸人煤(岩)尘后会罹患尘肺病，不仅给患者造成痛苦，缩短其寿命，还给企业和国家造成巨大经济损失。煤矿工人患尘肺病人数及死于尘肺病人数，在矿山工业中均居首位，这是煤矿一直未能解决的严重问题。 要消除或减轻煤矿粉尘的危害，就必须对矿井各种尘源，特别是对机械化采掘工作面主要尘源加强治理。煤矿粉尘的防治技术，从20世纪80年代起，随着采掘机械的广泛应用而得到了全面发展。尤其是在近10年来的科研攻关中，进一步地开展了煤矿粉尘防治技术的试验研究工作，取得了可喜的成果，并在煤矿生产中发挥了良好作用。 第一章 煤尘产生与扩散的控制技术 随着大功率采掘机及综采放顶煤开采工艺的广泛采用，煤尘产生量大幅度增加，煤尘浓度也随之升高。针对这种状况，必须采用新的防尘技术对主要尘源加强控制，进一步减少煤尘产生量。主要防尘新技术有：煤层注水防尘技术，新型采掘机喷雾降尘技术，液压支架移架、放顶煤喷雾降尘自动化技术及新型通风除尘技术与装备。实践证明，这些新技术是可行的，防尘效果是好的。 第一节 煤层注水防尘技术 煤层注水湿润煤体是采煤工作面防尘的基本措施。长钻孔煤层注水已被广泛采用，其降尘效果与煤层的裂隙和孔隙的发育程度、注水参数等因素有关，一般的降尘率可达到50％～85％以上。随着综采放顶煤开采工艺的广泛采用，长钻孔煤层注水的钻孔布置方式、封孔工艺、注水方法及装备也有了新进展。 一、钻孔布置 采用综采放顶煤开采工艺开采厚煤层时，多数是一次采全高。由于水在煤层中沿垂直层理方向的渗透性很差，因此，在注水钻孔的布置上应充分考虑到煤层全厚的湿润问题。很多煤矿根据本矿的巷道布置等具体条件探索了各种布孔方式，较为典型的有单向及双向两种布孔方式，如图5—1—1及图5—1—2所示。上部钻孔与下部钻孔的孔口间距为1～3m，钻孔间距视煤层透水性而定，一般为10～25m，透水性强的煤层钻孔间距大些，反之，则小些。 二、封 孔 封孔深度和封孔质量是煤层注水的重要环节。封孔深度应超过沿巷道边缘煤体的卸压带宽度，一般不小于6m，当注水压力大于2．5MPa时，应大于6m乃至20m。 封孔方法有两种：一种是水泥砂浆封孔，另一种是封孔器封孔。采用封孔器封孔虽然简便，但多次重复使用时难以保证封孔质量，现已少用。相反，由于水泥砂浆封孔方法的改进和完善，以及封孔质量可靠，近几年得到了广泛采用。利用改进的新型水泥砂-浆封孔泵封孔，满足了煤层注水封孔的要求。该泵的结构如图5—1—3所示。 封孔前先用搅拌机将水泥和砂子制成高稠度水泥砂浆，再拨动离合器，启动送浆泵，将水泥砂浆快速地送进钻孑L内。由于该泵的送浆能力较大，其封孑L深度，对水平钻孔可达30m；对垂直向上钻孔可达20m。 三、注水 煤层注水有两种方法：一是利用矿井地面贮水池，通过井下供水管网实施静压注水；二是利用井下的水泵实施动压注水。 (一)静压注水 静压注水工艺简单，既节省费用，又便于管理，但它的适用范围受到了一定的限制。过去仅能对透水性强的煤层采用静压注水，而近年来有了新的发展，对透水性差的煤层也可以采用静压注水，其技术关键是选定最佳的超前距离(开始注水时钻孔距工作面的距离）如兖州鲍店煤矿3号煤层，其自然水分为3％，孑L隙率仅为2.76％，属于难注水煤