泥浆护壁成孔灌注桩(施工工艺).docVIP

泥浆护壁成孔灌注桩(施工工艺) 清除、整平施工场地内的障碍物及坑洼，做好排水设施；做好泥浆池、沉淀池、泥浆沟；备齐各种检测设备。 （4）、埋设护筒 护筒采用δ=8mm钢板制作，内径大于设计桩径0.20m。采用挖埋和振动下沉相结合的方法埋设1.5米深。护筒顶面高出地面50cm以上。周围0.5～1m内用粘土回填夯实，顶面铺垫石碴。为避免护筒在吊运中变形，护筒焊接临时钢管“十”字撑。护筒定位准确,顶面中心误差不大于5mm,倾斜度不大于1%。 （5）、泥浆拌制 钻孔前拌制足够护壁泥浆，控制泥浆粘度为18～22s，相对密度为1.2～1.45，含砂率控制在4%。酸碱度PH值8～11，制浆能力不低于2.5L/kg。 （6）、钻机安装和就位 认真验证桩的中心标桩，正确对准桩心。安装钻机时，一、满足钻机主体的水平精度要求，二、保证钻架、钻杆的垂直要求。安装时，用两台经纬仪在两个方向同时校正垂直精度，钻杆中心与桩位中心水平偏差不大于2㎝。 （7）、钻孔作业 桥梁钻孔均采用泥浆护壁、回旋钻机、正循环法施工。 A、钻孔时先开动泥浆泵，待泥浆循环正常后，再起动钻机慢速回转下放钻头至护筒底，轻压慢转待钻头正常工作后，逐渐加大转速和钻压，进入正常钻进。 B、钻进时适当控制进尺，钻孔作业连续进行，并做好纪录。 钻孔一次成型；在钻孔排渣、提钻或因故障停钻时，将严格保证钻孔内的水位及泥浆的相对密度和粘度，保证钻孔安全。 C、钻进过程中随时对泥浆进行试验，控制泥浆性能；捞取渣样，做好记录，随时观测土层变化情况； D、钻进中如果遇到软土或砂土等易塌孔的土层中，利用低速钻进、加大泥浆比重、控制孔内水位等方法施工，防止塌孔。 E、随时检查钻机设备，尤其是钻锥是否摆动过大，钻架是否平稳牢固，防止钻进扩孔； F、钻孔过程中如出现流砂现象时，及时加大泥浆比重，提高孔内压力或投下粘土块，将粘土块挤入流砂层，加强护壁，堵住流砂； G、孔身偏斜弯曲时，及时分析原因，进行处理。不严重时， 采用在倾斜处吊起钻锥，反复扫孔的方法纠正；偏斜严重、弯孔、梅花孔、探头石出现时，采取回填修孔。 H、发生掉钻时，迅速用打捞叉、钓绳套等工具打捞，任何情况下，严禁施工人员进入没有防护设施的钻孔中处理故障。 I、钻孔全过程在施工日志中进行详细纪录。 （8）、清孔及探孔 A、清孔 钻孔达到设计深度后采用换浆法进行清孔。将相对密度较低的泥浆压入，把孔内的悬浮物以相对密度较大泥浆换出。要确保灌注水下砼前，沉碴不超过容许值0.20m，不得用加深孔底的办法代替清孔。清孔达到质量标准要求时，清孔结束。 B、探孔 当钻孔达到设计深度时,及时对孔径、孔深、偏斜度、泥浆相对密度、孔底沉淀物厚度等进行测定，达到设计与规范后，用钢筋笼测孔器进行检测，能全孔通过，才能下放钢筋笼。 （9）、钢筋笼制作、安放 钢筋笼制作，按设计图纸进行下料、在地面分段制作绑扎好后，用人工配合吊机吊装，并用电焊连接。 A、在制作钢筋笼前认真阅读设计图纸，核准钢筋型号规格。 B、钢筋笼的主筋与加强箍逐点焊接牢固，螺旋箍筋与主筋适 量点焊，必要时，加强箍加设支撑筋，确保钢筋笼在运输、吊装时不 扭曲、不变形。 C、主筋保护层的支撑耳筋设于加强箍附近与主筋焊接牢固，并于四周均匀布。 D、钢筋笼采用汽车吊进行吊装就位。 a.钢筋笼的码放、吊装，应有两点以上吊点。 b.避免变形，可在钢筋笼内壁用麻绳绑扎杉杆。钢筋笼入孔后，解开绑扎活扣，杉杆自行浮起。 c.钢筋笼搭接，要按规范要求满足搭接长度要求，在点焊固定后再进行搭接焊。 d.钢筋笼的安放，由4人在四个方向扶住，慢慢下放、避免钢筋笼卡住或碰撞孔壁。钢筋笼就位后，应采取固定钢筋笼上端口措施防止钢筋上浮。 （10）、钻孔桩混凝土灌注 钻孔桩砼采用导管法进行水下砼灌注。 A、在进行水下砼灌注前，探测孔底沉淀物厚度，严格控制在 规范要求以内；如果沉淀厚度超过规范规定的30cm，将进行二次清孔直至符合规范要求，进行砼施工。 B、砼导管采用直径30厘米的无缝钢管制作，保证内壁光滑圆顺，底节长5米，中间节长3米，采取有螺纹丝扣快速接头。 C、导管吊装采用16T吊机进行施工，吊装时将导管底端到孔底 距离控制在0.25～0.4m。 D、配备水泵，吸泥浆机，高压射水管等设备，以保持井孔水 头和及时处理灌注故障； E、砼配合比通过试验确定，其强度比设计要求高配一级。水泥用量每方不小于350公斤，混凝土坍落度控制在16～22厘米之间，骨料采用中(粗)砂，砾石保证级配良好，最大粒径不大于4cm。 F、砼采用拌和站拌制，砼搅拌运输车运输，砼输送泵送入孔。 G、砼灌注前，认真计算第一次灌注需要量并一次备足，保证首批砼入孔后，导管埋入砼中的深度不小于1米。以后正常灌注中保持导管埋入砼2～6米之间。 H、灌注过程不得中途停顿，保证每小时灌