总体防腐技术要求.docx

设备防腐技术要求 本次招标所有设备无论在沿海或非沿海地区使用，产品电路板及电子元器件均需“三防”处理（电路板及电子元器件需在生产、调试完成后进行“三防”处理，喷涂厚度为75~100um保护性化学涂层或聚合物薄膜，达到“防霉菌、防湿热、防盐雾”效果），投标人应无条件满足。 本次招标电气设备和预制舱体在非沿海地区使用时防腐技术要求按照各自招标文件技术规范书执行。本次招标电气设备和预制舱体在沿海地区户外使用时防腐技术要求除满足各自招标文件技术规范书外，还应满足以下技术条款（若技术条款冲突时按较高标准要求执行）。 电气设备和预制舱体位于沿海环境，污秽等级高，湿度最大可达90%以上，因此需合理选择防腐方案、电气距离、设备材质、绝缘方法等。 按照《色漆和清漆 防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护》（GB 30790）以及《Paints and varnishes-Corrosion protection of steel structures by-protective paint systems》（ISO 12944）环境分类要求，防腐等级至少应满足C4等级。户外布置设备柜体防护等级不低于IP65，户内布置设备柜体防护等级不低于IP54。 投标人应对电气设备和预制舱体的外壳、连接部件、裸露金属部分、与大气长时间直接接触等部分进行防腐蚀特殊处理，并应保证设备能安全可靠的运行30年以上。 设备需要考虑合适的电气距离，防腐处理在设备元器件的材质选择，表面处理，油漆喷涂等方面采取措施。 根据结构需要，部分材质应选用316不锈钢，并进行其他防腐措施处理，如钝化、防腐油漆等。钢材要求添加Mo，其化学成分要求：C≤0.08，Si≤1.00，Mn≤2.00，P≤0.045，S≤0.03，Ni:10.0-14.0，Cr:16.0-18.0，Mo:2.0-3.0。 金属材料表面处理应满足《涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级》要求；油漆喷涂应满足《防腐蚀涂层涂装技术规范》要求。防腐涂层处理包括但不限于以下内容： 防腐涂层施工主要工艺流程如下：钢板表面预处理→钢材预热→喷砂除锈→除尘→检测→钢材加热→喷涂底漆→调配涂装料→喷涂第二道漆→喷涂面漆→冷却→成品检测→涂层养护→损伤补涂。 全部机械准备工作（去飞边毛刺，锐边尖角进行倒角等）必须在打砂清理之前完成。如果没有其他特殊要求，必须清除所有的焊接飞溅物和焊渣。 采用水基生物降解清洁剂清除表面的油、水、油脂、盐分、切削液等化学试剂。若油漆厂家提供清洁剂，则必须使用油漆厂家的清洁剂。小面积的污染表面可用蘸有溶剂的抹布擦拭干净；大面积的污染表面喷淋清洁剂溶液，浸5分钟，然后刷洗待表面油、脂得到充分反应后，再用淡水冲净。盐分用高压淡水冲净。 喷砂施工应在相对封闭的喷砂房内进行，并保证足够的通风和照明；油漆涂装过程必须在厂房内进行。喷涂场地开阔，设有专用操作区。室内空气流通，光线明亮。要求使用钢砂、钢丸，钢砂（规格：G18、G25、G40）、钢丸（规格：S330、S390、S460）混合比例为3:7。 钢材在涂装前须进行喷砂除锈处理，除锈等级应不低于Sa2.5，平均粗糙度要达到40～70μm，符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级》（GB8923）的要求。涂装前应先用干燥压缩空气清除钢材表面的粉尘。 在下列施工条件下涂装施工应停止进行：当钢材表面温度比空气露点温度高出少于3℃，或者相对湿度大于80%时；当因下雨、霜冻等天气条件在涂漆表面形成潮气时；常温型涂料施工环境温度范围为5℃～40℃；当环境温度为-10℃~5℃时，施工必须使用冬用型涂料，施工工艺按涂料厂家提供的说明进行；低于-10℃时严格禁止施工。 表面处理经质量自检，并取得监理工程师认可，合格后必须在4h内喷涂，其间隔时间越短越好。若遇下雨或其它造成钢材基体表面潮湿时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分和除去灰尘，并重新喷砂处理至Sa2.5级。 要求各钢材的涂层在供货前一星期完成。即涂层经一星期养护后才能应用。涂层在未完全固化的情况下，禁止承受拉力作用；涂层固化过程中，应保持良好的通风，在固化前，应避免接触水气。 防腐体系是基于不含沥青的环氧油漆及聚氨酯油漆的涂层体系。应采用增强型的防腐油漆，以满足防腐年限的要求。所采用的防腐油漆底漆、中间漆、面漆均必须兼容。 涂装后应按《漆膜厚度测定法》（GB/T 13452.2-2008）中规定的方法进行涂层干膜厚度测定。干膜厚度应大于或等于设计厚度值者应占检测点总数的90%以上，其它测点的干膜厚度也不应低于90%的设计厚度值，当不符合上述要求时，应根据情况进行局部或全面修补。 防腐涂层厂商采用的防腐涂层配套体系必须在海上工程有实际使用业绩。防腐涂层厂商须出具国家资质检测机构提供的第三方检测报告，符合ISO 12